درجه تیرگی شیشه جوشکاری

درجه تیرگی شیشه جوشکاری

درجه تیرگی شیشه جوشکاری

مبحث بسیار کاربردی و با اهمیتی که اکثر فعالان صنعت ، از آن غافلند . 

درجه تیرگی شیشه جوشکاری 

چرا که اگر بخواهیم درجه تیرگی را بیش از حد تنظیم کنیم ، به دلیل وضوح کم حوضچه جوش ، قادر به تولید یک اتصال استاندارد نخواهیم بود و اگر از طرفی درجه تیرگی پایین تر از حد استاندارد باشد ، به چشم های خود آسیب میزنیم . 

مقادیر مناسب پیشنهادی توسط AWS  در سند AWS F2.2 آمده که در ادامه فایل مربوطه پیوست شده است . 

درجه تیرگی شیشه جوشکاری

در جدول بالا ، چند ردیف و چند ستون مشاهده میشود . ردیف های متوالی ، فرایند های مختلف را نشان میدهد . 

به بیان دیگر استاندارد خواسته تا برای هر فرایند ، عدد های مخصوص همان فرایند را ذکر کند . 

به ترتیب این فرایند ها شامل : 

  1. فرایند SMAW یا الکترود دستی 
  2. فرایند GMAW یا FCAW که به ترتیب به جوشکاری CO2 و توپودری معروف میباشند . 
  3. جوشکاری الکترود تنگستن که نام اصلی آن GTAW و یا TIG  بوده و در ایران به جوش آرگون معروف است ،
  4. برشکاری با الکترود کربنی یا به عبارتی گوج کاری 
  5. جوشکاری قوس پلاسما 
  6. برشکاری پلاسما 

از طرفی معنای دقیق 4 ستون جلوی هر ردیف به شرح زیر است : 

  1. سایز الکترود : فقط در مورد جوشکاری الکترود دستی اعدادی را ذکر کرده که میتوان به آن اعتنا نکرد . 
  2. arc current یا همان مقدار جریان 
  3. حداقل درجه تیرگی پیشنهادی 
  4. بهترین درجه تیرگی پیشنهادی 

عملا در این فایل ، استاندارد بهترین درجه تیرگی را برای هر فرایند در هر مقدار آمپری ذکر کرده و همچنین تاکید کرده اگر بر اسای مقدار بهینه درجه تیرگی را تنظیم نمیکنید ، از عدد درجه تیرگی ذکر شده در ستون سوم کمتر تنظیم نکنید . 

چند مثال

به عنوان مثال فرض کنید با فرایند جوشکاری آرگون با آمپر 130 جوشکاری میکنید . 

درجه تیرگی شیشه جوشکاری

به ردیف سوم از جدول ، ردیف مخصوص جوشکاری تیگ مراجعه میکنیم . از آنجایی که 130 عددی بین 50 تا 150 میباشد . به اعداد رو به روی 50 تا 150 دقت میکنیم . 

بهترین مقدار تیرگی پیشنهادی ، مقدار 12 بوده اما چنانچه در این میزان تیرگی ، نمیتوانید به خوبی جوشکاری کنید ، استاندارد پیشنهاد داده از مقدار تیرگی درجه 8 پایین تر نیایید . 

پیشنهاد : مطالعه مقاله انتخاب جریان مناسب در جوشکاری آرگون 

درجه تیرگی شیشه جوشکاری

به عنوان مثال دوم چنانچه آمپر برشکاری پلاسما ، در 140 تنظیم شده باشد ، بهتر است درجه تیرگی شیشه محافظ جوشکاری ، 9 و حداقل 8 باشد . 

کاربرد ولوم آرک فورس

کاربرد ولوم آرک فورس

کاربرد ولوم آرک فورس

آرک فورس ، آپشن مبهم ذهن این روز های فنی کاران .

در پیج های فنی ، وظیفه آن را افزایش نفوذ عنوان میکنند حالا آنکه هیچگونه افزیش چشمگیری در کار نیست . نفوذ را نه کم و نه زیاد میکند . 

اما وظیفه حقیقی آن چیست ؟ در ادامه به آن میپردازیم . 

ولوم آرک فورس در حقیقت وظیفه جلوگیری از چسبندگی الکترود را بر عهده دارد . در هنگام نزدیک شدن بیش از حد الکترود به قطعه کار ، با اعمال یک شدت جریان اضافی ، از چسبیدن الکترود جلوگیری میکند .

آرک فورس نفوذ را کاهش یا افزایش نمیدهد . 

هنگامی که ضخامت کار در حدود پایین قرار میگیرد ، نظیر برخی پروفیل ها ، ناچارا باید شدت جریان در پایین ترین مقدار ممکن تنظیم شود تا از سوراخ شدن پروفیل یا ورق اجتناب شود . 

میدانیم که کاهش جریان ، منجر به چسبیدن الکترود به قطعه کار و کاهش کیفیت اتصال و بی نظمی چهره گرده جوش خواهد شد . 

دقیقا در همین آن ، آرک فورس وارد عمل شده تا الکترود به قطعه کار نچسبد . 

کاربرد ولوم آرک فورس

همچنین افراد تازه کار ، با حرکات غیر اختیاری ناشیانه دست ، دائما الکترود بچسبانند که ولوم آرک فورس در اینجا نیز به کمک آنان آمده تا باعث تسهیل جوشکاری برای این افراد گردد . 

دو نکته مهم

1 – اگر چه به طور معمول با افزایش شدن جریان ، نفوذ نیز افزایش می یابد اما این افزایش حد محدودی داشته و از 3 میلیمتر یا 4 میلیمتر فرا تر نمیرود . پس انتظار افزایش نفوذ از آرک فورس نداشته باشید . 

2 – بسیاری از دستگاه های برند های غیر معتبر ، به صورت نمایشی این ولوم را بر روی دستگاه نصب کرده اند در حالی که این ولوم به هیچ کدام از برد های دستگاه متصل نیست و طبیعتا هیچ تاثیری بر روی جوشکاری ندارد . پیشنهاد میکنیم حتما از برند های معتبر خرید خود را انجام دهید . 

در تکمیل این مقاله پیشنهاد میکنم حتما مقاله نکات خرید اینورتر های جوشکاری را مطالعه نمایید .

اجرای صحیح پاس اول جوشکاری

اجرای صحیح پاس اول جوشکاری

اهمیت اجرای صحیح پاس اول جوشکاری ، بیشتر از همه در ساخت تجهیزات صنعت نفت و گاز نمود پیدا میکند اما به صورت کلی اگر بنا باشد در یک اتصال جوش به نفوذ کامل دست پیدا کنیم ، مهمترین موضوع در اجرای صحیح نفوذ کامل ، اجرای صحیح پاس اول یا همان پاس ریشه میباشد . 

تفاوت ظاهری نفوذ کامل و ناقص CJP : نفوذ کامل PJP : نفوذ ناقص
  • همانطور که در تصویر بالا مشاهده میکنید ، در صورت عدم تکامل نفوذ فلز جوش ، در حین سرویس ، اتصال تحت تنش مازاد ( تمرکز تنش ) قرار گرفته و ممکن است خسارات جبران ناپذیری را به سیستم وارد نماید . اما چطور میتوان به نفوذ کامل دست یافت ؟

در حقیقت به منظور دست یابی به نفوذ کامل در پاس ریشه ، راه های مختلفی وجود دارد . اینکه به کدام روش عمل کنیم به فاکتور هایی همچون 

  • تجهیزات در دسترس
  • متریال جوشکاری 
  • وضعیت دسترسی به پشت ورق 
  • هزینه به کارگیری روش مذبور

بستگی خواهد داشت . در ادامه به شرح مفصل ، روش های مختلف را عنوان میکنیم .

1 - استفاده از الکترود سلولزی

الکترود های سلولزی دارای سلولز فراوان در پوشش خود بوده که در هنگام جوشکاری با این الکترود پدیده جت هیدروژن باعث افزایش نفوذ این الکترود نسبت به الکترود های قلیایی و روتیلی میشود . 

در استفاده از الکترود های سلولزی هیچ نیازی به دسترسی به پشت نداریم چرا که پشت پخ اتصال ، نیاز به عملیات تکمیلی نخواهد داشت و از طرفی ، تجهیزات گران قیمت و حساسی نیز در این روش به کار گرفته نخواهد شد . تنها به یک دستگاه مخصوص جوشکاری الکترود های سلولزی نیاز است که قیمت این دستگاه ها نسبت به دستگاه های معمولی تفاوت چندانی ندارد و در جای جای کشور نیز در دسترس است .

اما ازطرفی به کار گرفتن این روش فقط در جوشکاری برخی از متریال های فولادی کاربرد دارد چرا که الکترود استیل ، آلومینیوم و … با پوشش سلولزی وجود ندارد . و همینطور ناگفته نماند تنها افراد کار آزموده و آشنا به جوشکاری الکترود های سلولزی قادر به انجام این کار میباشند . 

پس از جوشکاری پاس اول ، پاس های بعدی توسط الکترود های قلیایی جوشکاری میشوند .

2 - جوشکاری الکترود تنگستن ( آرگون )

جوشکاری تیگ ، به دلیل اعمال حرارت متمرکز قادر به اعمال نفوذ بیشتری است و میتواند در جوشکاری پاس اول اتصال ما به کار گرفته شود . روش جوشکاری تیگ ، قابلیت جوشکاری هر فلزی را داراست پس یکی از مهمترین محدودیت های ذکر شده در روش قبلی ( محدودیت متریال ) در مورد این روش صدق نمیکند . همچنین اجرای جوش آرگون برای جوشکاری پاس اول نیاز به دسترسی به پشت ندارد تنها نیاز داریم به طریقی از گاز آرگون به منظور پرج کردن پشت اتصال به منظور جلوگیری از ورود عناصر جو به حوضچه جوش استفاده کنیم . عملیات پرجینگ ( purging ) حتی در صورت عدم دسترسی به پشت اتصال نیز قابل انجام است . جهت مشاهده ویدیو چگونگی عملیات پرج ، با vpn روشن کلیک کنید .

تفاوت جوشکاری با استفاده و بدون استفاده از عملیات purge
شمای فنی عملیات purging

جوشکاری پاس اول اتصال با جوشکاری آرگون طبیعتا نیازمند دستگاه مخصوص جوشکاری آرگون میباشد . پیشنهاد میکنم از به کارگیری دستگاه های الکترود دستی که قابلیت جوشکاری آرگون را نیز دارند خودداری نمایید . به منظور این کار ، نیاز به دستگاهی دارید که بتواند با الکترود تنگستن 2.4 به صورت دائم یعنی با دیوتی سایکل 100% کار کند . نیازی به آپشن پالس زنی برای جوشکاری پاس اول نیست .

به منظور جوشکاری آلومینوم ، دستگاهی نیازست که خروجی جریان AC نیز داشته باشد . چرا که جوشکاری آلومینیوم با فرایند آرگون با جریان مستقیم الکترود منفی ( DCEN ) عملا غیر ممکن بوده و از طرفی جریان مستقیم الکترود مثبت نیز اگرچه جوشکاری آلومینیوم را ممکن میسازد اما باعث خرابی زود به زود تنگستن جوشکاری خواهد شد و میزان نفوذ هم در این حالت کاهش پیدا میکند . اگر اطمینان دارید که جوشکاری آلومینیوم ها در پروسه تولید محصول شما نیست ، از خرید دستگاه های AC/DC نامبرده شده در اسلاید زیر خودداری کنید هر چند این کار از نظر فنی بلامانع است اما از نظر اقتصادی هیچ توجیهی ندارد . 

بدون دلیل هزینه خرید خود را دو چندان نکنید . 

 

3 - جوشکاری از پشت ( back weld )

تصویر رو به رو به خوبی تفاوت back weld و backing weld  را نشان میدهد . حالت backing weld  همان حالت دو روش ذکر شده در بالا بود که پاس اول پاس ریشه بود و پاس های بعدی بر روی پاس اول جوشکاری میشد . 

اما حالت back weld ، عکس این ماجراست . اگر با روشی غیر از روش بالا ، بخواهیم پیش برویم ، یعنی از الکترود سلولزی و از روش جوشکاری الکترود تنگستن استفاده نکنیم ، عملا در ریشه پخ ، نفوذ کامل نخواهیم داشت . در این حالت نیاز داریم یک پاس اضافه از پشت درز اتصال جوشکاری کنیم . 

استفاده از روش back weld البته نیاز به عملیات تکمیلی در پشت پاس اول دارد . یا باید یا سنگ پشت پاس اول را کاملا بتراشیم و یا ابتدا یک مرحله گوجینگ انجام داده و سپس عملیات نهایی را با سنگ فرز تکمیل کنیم . 

این روش به مهارت نسبتا کمتری نسبت به دو روش قبلی نیاز دارد اما توجه داشته باشید که بسیار زمان بر و هزینه بر است . از طرفی برای به کارگیری این روش حتما نیاز داریم دسترسی به پشت درز اتصال داشته باشیم که در برخی موارد همین ایراد کار را بسیار مشکل میکند . 

تفاوت back weld و backing weld

اگر با سیستم back weld بخواهیم پیش برویم و از سنگ فرز فقط استفاده کنیم ، فرایند بسیار انرژی بر و زمانبر خواهد بود پس بهتر است مرحله گوجینگ در ابتدا اجرا شود سپس پرداخت نهایی با سنگ فرز صورت گیرد . فرایند گوجینگ دستگاه و گیره و الکترود های مخصوص به خود را دارد هر چند میتوان با فریند برش پلاسما نیز گوج کاری را انجام داد

دستگاه های گوجینگ قیمت نسبتا بالایی داشته و از طرفی مصرف انرژی بسیار زیادی نیز دارند . برای فعالیت خود به یک کمپرسور هوا وابسته بوده و حتی الکترود و انبر مخصوص به خود را دارند . به منظور گوجکاری پیشنهاد ما به شما دستگاه parsgouge1003TS گام الکتریک هست که با کلیک بر روی تصویر محصول میتوانید اطلاعات کاملی راجع به مشخصات آن به دست آورده و نسبت به خرید محصول اقدام کنید . 

عملیات گوجینگ توسط تورچ و دستگاه برش پلاسما نیز قابل انجام است . انجام  عملیات گوجکاری توسط دستگاه های برش پلاسما ، چندین مزیت مهم دارد :

  1. قابلیت اجرا بر روی انواع فلزات رسانا اعم از آهنی و غیر آهنی
  2. سرعت بیشتر  . چه از نظر اصل عملیات گوجینگ و چه از نظر عملیات سنگ زنی و پرداخت بعد از گوجکاری
  3. سهولت عملیات . کاهش زمان آموزش اپراتور های مبتدی
  4. عدم وجود آلودگی های کربنی و سهولت در اجرای عملیات سنگ زنی 
  5. ایمنی بیشتر نسبت به روش الکترود کربنی  
چگونگی اجرای عملیات گوجینگ توسط فرایند پلاسما به صورت مفصل ، در مقاله ای جداگانه ارائه خواهد شد .
معنای H4R در نامگذاری الکترود

معنای H4R در نامگذاری الکترود

معنای H4R در نامگذاری الکترود | پیشگفتار

احتمالا  تا الان عبارت H4R یا H8 یا H16 را مشاهده کرده اید . بر خلاف پسوند هایی مانند B2 ، B3 ، C1 و … که نشان دهنده عناصر آلیاژی هستند ( به مقاله نامگذاری الکترود های فولادی مراجعه نمایید )  ، این عبارت اصلا هیچ ربطی به عناصر آلیاژی ندارد و تنها میزان هیدروژن موجود در پوشش الکترود را بیان میکند .

ما در این مقاله قصد داریم به

  • بررسی معنای دقیق این عبارت در حالات مختلف 
  •  اهمیت اطلاعات برداشت شده از این عبارت

بپردازیم پس با ما همراه باشید . 

معنای H4R در نامگذاری الکترود

این عبارت از دو بخش تشکیل شده :

  1. H4
  2. R

که هر کدوم مستقل ازاون یکیه . 

اولا H4 بیانگر میزان هیدروژن جذب شده در فلز جوش اون  الکتروده . هر چی این عدد بیشتر باشه میزان هیدروژنی هم که توی فلز جوش احتمال جذبش هست بیشتره و همونطور که میدونید هر چقدر میزان هیدروژن تو فلز جوش کمتر باشه باشه برا ما بهتره . عدد جلوی H میتونه 4 ، 8 یا 16 باشه .  

  • H4 یعنی حداکثر 4 میلی لیتر هیدروژن میتونه توی 100 گرم فلز جوش وجود داشته باشه 
  • H8 یعنی حداکثر 8 میلی لیتر توی 100 گرم فلز جوش
  • و H16 هم طبیعتا یعنی 16 میلی لیتر هیدروژن در هر 100 گرم فلز جوش

کاربرد این عبارت چیه ؟؟

اولا همونطور که گفتیم هر چی میزان هیدروژن کمتر ، الکترود بهتر . پس مراقب باشین از یه فروشنده فریب نخورید بگه این الکترود چون H8 داره از H4 بهتره . الکترود هایی که هیدروژن کمتری دارند توی سرویس های ضربه ای و دما پایین خیلی بهتر عمل میکنند و گرون تر هم هستند چون تولید کننده وقت بیشتری برای ساخت اونا گذاشته تا میزان هیدروژنو به حداقل برسونه 

اما این مفهوم توی تصمیم گیری های ما هم میتونه تاثیر داشته باشه . میزان هیدروژن الکترود دقیقا میاد و توی انتخاب دمای پیشگرم به ما کمک میکنه . در ادامه مفصل در موردش توضیح میدم .

برای توضیح مستند این مفهوم میریم سراغ جلد چهارم از سری هندبوک های aws 

توی یه سری جدول ، با یه روش بهینه شده و مدرن میخواد نحوه انتخاب دمای پیشگرم رو برای ما توضیح بده .

اولا توی روش مدرن اومده و برای کربن معادل یه فرمول جدید معرفی کرده که بهینه شده فرمول قبلی هست و با استفاده از این مقدار کربن معادل (Pcm) و میزان هیدروژن ، یه شاخص حساسیت بر طبق جدول زیر انتخاب میکنه . 

برای مثال اگر کربن معادل شما حدودا 0.3 باشه و از الکترودی که پسوند H8 داشته باشه استفاده کنید ، 

برای مثال اگر کربن معادل شما حدودا 0.3 باشه و از الکترودی که پسوند H8 داشته باشه استفاده کنید ، طبق جدول زیر میزان شاخص حساسیت میشه بین D و E چون که عدد 8 بین اعداد 5 و 10 قرار داره توی جدول . مثل شکل زیر :

حالا ما میایم و از این شاخص حساسیت برای دمای پیشگرم استفاده میکنیم . جدول بعدی رو ببینیم : 

طبق جدول قبلی که میزان شاخص حساسیت بین D و E بود . الان اگر بر فرض میزان قید و بند ( Restraint level ) ما در حد متوسط ( medium ) باشه و ضخامت هم 20 میلی متر ، طبق این جدول عدد 80 تا 115 درجه سانتیگراد به دست میاد . 

خب حالا اگر ما بیایم به جای الکترودی که پسوند H8 داره از الکترود H4 استفاده کنیم ، طبق جدول اول ، شاخص حساسیت برابر A میشه و با همین شرایطی که توی بند قبل ذکر کردیم یعنی ضخامت 20 میلیمتر و میزان قید و بند متوسط ، میبینیم که دمای پیشگرم 20 درجه به دست میاد که اصلا یعنی در اکثر ایام سال اصلا دیگه به پیشگرم نیاز نداریم . 

حتی اگر ضخامت تا 30 میلی متر بالاتر بره و میزان قید و بند هم شدید ( High ) باشه میبینید که اصلا باز هم دمای پیشگرم 20 درجه میشه که باز هم عدد بسیار پایینی هست که اصلا در اکثر روز های سال ما رو از پیشگرم بی نیاز میکنه . 

اینجا معلوم میشه یه مفهوم به ظاهر ساده توی الکترود چقدر کاربرد داره و چقدر میتونه به ما کمک کنه تا پروسه ساخت بی دردسر تر باشه . با انتخاب الکترود H4 به جای H8 از پیشگرم 80 تا 115 درجه معاف شدیم . 

فقط اینجا یه نکته باقی میمونه . اینکه جلوی بعضی از الکترود ها هیچ کدی نوشته نشده . مثلا نوشته E6018 . خب اونجا میزان هیدروژن چنده ؟ میزان هیدروژن رو در اینجور مواقع باید 16 در نظر بگیریم . البته اگر سازنده الکترود معتبر باشه . اما به هر حال پیشنهاد میشه چند نمونه از اون الکترود داشته باشین و در یه آزمایشگاهی میزان هیدروژن موجود در 100g جوش رو اندازه گیری کنید . 

معنای R در نامگذاری الکترود

در یک کلام ، R یعنی مقاوم به رطوبت . 

به یه جدول تمام کننده از AWS D1.1 اشاره میکنم و تمام . 

یه نگاه به جدول بالا بندازین . 

الکترود های که پسوند R دارن ، عملا تا 9 ساعت میتونن توی هوای آزاد باشن . و بعد از 9 ساعت هنوز هم مقدار هیدروژن مورد قبولی داشته باشن . 

مثلا اگر برا یه الکترودی نوشتن H4R ، حتی بعد از رها شدن توی هوا تا 9 ساعت بعد از پخت یا بازکردن بسته وکیوم ، مقدار هیدروژنش باز هم بیشتر از 4 میلی لیتر نمیشه . 

توی این جدولی که میبینید بین ستون A و B یه سری تفاوت ها هست که اصلا مهم نیست . حتی ارزش نوشتن هم نداره . شما فقط به اعداد ستون A دقت کنید . 

و به عنوان کلام آخر . از جمله مهم ترین کاربرد های الکترود های مقاوم به رطوبت با سطح هیدروژن فوق کم H4  میشه به موارد زیر اشاره کرد : 

  • مواضعی که شاخص حساسیت بالاست و به هر دلیلی نمیخوایم پیشگرم انجام بدیم یا نمیتونیم . 
  • جا هایی که رطوبت بالاست 
  • جا هایی که میزان قید و بند زیادی داریم و واقعا این نوع الکترود میتونه به کمک ما بیاد 
اینورتر جوشکاری آرگون 200 آمپر ac/dc ایران ترانس

اندر حکایات دستگاه های tig 200 ac/dc

پیشگفتار

سلام به همگی . جدی ترین سوال کسانی که قصد راه اندازی کارگاه شخصی تعمیر قطعات خودرو و … دارند اینست که اگر بخواهم دستگاه بخرم ، 200 آمپر ac/dc بخرم یا برایم کافی نیست ؟ 

بعضا کسانی هم پیدا میشوند که محل کارشان دارای برق سه فاز نیست و اصلا قابلیت راه اندازی دستگاه سه فاز ندارند . این سوال ذهن آنها را مشغول کرده که اینورتر 200 آمپر کافی است یا حتما باید 300 آمپر بخریم ؟

ما در این نوشته قصد داریم به صورت واضح در این مورد برایشما توضیحات کافی و قابل فهم بیان کنیم . پس با ما همراه باشید . 

اصل مطلب ...

در یک کلام . به منظور راه اندازی کارگاه تعمیر قطعات خودرو ، از آنجایی که به تعداد زیاد با قطعات آلومینیومی دست  و  پنجه نرم میکنید ، به علت حجیم بودن این قطعات و خاصیت فرار حرارتی که آلومینوم دارا میباشد ، نیاز به دستگاهی به مراتب قوی تر از 200 آمپر ها دارید . 

به عبارت دیگر پیشنهاد میشود دستگاه شما حداقل به اندازه 250 آمپر خروجی واقعی داشته و توان تامین انرژی کافی به منظور جوشکاری با تنگستن خالص ( سبز رنگ ) را به صورت دائم داشته باشد . تمامی این دستگاه ها دارای برق ورودی سه فاز بوده و نیاز به یونیت آبخنک نیز دارند . دستگاه های دارای این شرایط که به شما پیشنهاد میشود : 

در مورد دستگاه های 200 آمپر ، اگر بخواهیم بگوییم مناسب نیستند ، اشتباه نکرده ایم اما بدانید در حال حاضر نیز کسانی هستند که با همین اینورتر های تکفاز ac/dc بتوانند قطعاتی همچون سرسیلندر  را نیز  ترمیم کنند. 

اما صرفا جهت اطلاع ، دستگاه های 200 آمپر نمیتوانند به اندازه کافی برای شما گرمای ورودی تولید کنند چون آلومینیوم به راحتی گرما را در سطح خود پخش کرده و تا حدودی این اتفاق مزاحم تولید یک جوش سالم و استاندارد میشود . 

بنابراین در جوشکاری این گونه قطعات آلومینومی باید مقداری سرعت دست را پایین آورده تا فلز پایه و فلز جوش به خوبی در حالت مذاب یا یکدیگر مخلوط شوند که این خود موجب کاهش سرعت خدمات رسانی شما خواهد شد . بر طبق پرسش های حضوری و میدانی نیز که از اکثر جوشکاران سرسیلندر و قطعات مشابه انجام شد ، به این نتیجه رسیدیم که تا حد امکان بهتر است دستگاه های حداقل 300 آمپر ، جریان خروجی داشته باشند . 

راه حل دیگر جهت کاهش فرار حرارتی قطعات ضخیم آلومینیومی ، پیشگرم کردن آلومینوم میباشد . با پیشگرم کردن میتوانید حرارت انتقال یافته از تنگستن را حول حوضچه جوش نگهداشته تا عملیات جوشکاری راحت تر و سریع تر ادامه پیدا کند . به هر حال میدانید عملیات پیشگرم نیز ، نیازمند تجهیزات و زمان معین است که ممکن است از حوصله شما خارج باشد .  

کاربرد دستگاه های 200 آمپر ac/dc

میتوان گفت علت و هدف تولید این تیپ دستگاه ها ، تعمیرات قطعات آلومینیومی در حجم و ابعاد بسیار کوچک و همچنین ، اتصال ورق های آلومینیومی نازک و نسبتا نازک میباشد . از این دستگاه های میتوان در تعمیر بدنه های وسایل نقلیه ، تعمیرات مخازن ذخیره آلومینیومی ، اتصال و تعمیر بدنه دوچرخه استفاده نمود . 

توجه داشته باشید که ورق های زیر 1 میلی متر برای اتصال صحیح نیاز به جریان پالس دارند . چنانچه دستگاهی ، دارای آپشن پالس نباشد ، قادر به جوشکاری ورق های زیر 0.5 میلیمتر نخواهد بود .

نکات جوشکاری چدن ها

نکات جوشکاری چدن ها

نکات جوشکاری چدن ها | پیشگفتار

چدن ، با ریز ساختار و فرمول آلیاژی خاص خودش یکی از سخت ترین آلیاژها از نظر جوشکاریه . اگر بعضی از آلیاژ ها نوشتن پروسه شون یا عملیات جوشکاریشون فقط سخته ، چدن از جمله آلیاژ های آهنی هست که هم طراحی پروسه و هم عملیات جوشکاریش واقعا سخته و میشه گفت کار هر کسی نیست .

توی سایت های مختلف که تشریف میبریم شاید چند تا نکته خوب در مورد جوش چدن گفته باشن اما هیچکدوم نیومدن خیلی کامل و موشکافانه موضوعو بررسی کنند . در ثانی نکته اصلی رو هم نگفتند اما ما قصد داریم اینجا به وضوح به این موارد اشاره کنیم . 

برای درک بهتر موضوع شما اول باید در مورد چدن یه سری نکاتو بدونید تو این مقاله اولا یاد میگیرید که : 

  • چدن چیه ؟
  • چند نوع چدن داریم ؟
  • چرا جوشکاری چدن ها سخته ؟
  • آیا جوشکاری همه چدن ها سخته یا فقط بعضی از چدن ها ؟
  • و اینکه آیا چدنی هست که اصلا جوش پذیر نباشه ؟؟
 

تازه وقتی اینارو گفتیم نوبت به مطلب اصلی یعنی توضیح تکنیک ها میرسه تو این قسمت شما یاد میگیرید که : 

  • تکنیک جوش گرم توی جوشکاری چدن ها چیه ؟
  • تکنیک جوشکاری سرد یعنی چی ؟ 
  • کی از تکنیک جوش گرم استفاده کنیم و کی از تکنیک جوش سرد ؟ 
  • چه الکترود و یا سیم جوشی انتخاب کنیم ؟
  • کار های ریز تکمیلی که هم تو تکنیک جوش سرد و هم توی تکنیک جوش گرم باید انجام بدیم چیا هستن و به چه منظور انجام میشن . 
 

در آخر میرسیم به بخش نهایی . تو این بخش به یه سری مطالب اشاره میکنیم که جایگزین جوشکاری هستند . مثل لحیم کاری یا مثل دوخت چدن . مقاله مفصل و مفیدیه پس تا آخرش همراهش باشین . 

 

پیش زمینه | شناخت بهتر آلیاژ های چدنی

  • چدن چیه دقیقا ؟ 

خلاصه و قابل فهم بخوام بگم ، چدن یک نوع آلیاژ  پایه آهنیه که به اندازه کافی روش کار نشده و میشه گفت ناخالصی هاش بیش از حد معمولن . یعنی وقتی سنگ آهن میاد توی کارخونه فولاد ، اگر فولاد ساز دنبال ساخت چدن باشه ، بعد از تصفیه اول ماده خامی که بهش داده شده دیگه عملیات تکمیلی سختگیرانه ای روی اون ماده انجام نمیده و همین میشه که ناخالصی چدن ها خیلی بیشتر از فولاد هاست و به همین علت چدن ها کلا از فولاد ها خیلی ارزون تر هستن  . چون فرایند ساخت فولاد واقعا خیلی سخته و تخصص خودشو میخواد . 

چرا انقدر دارم جزییاتی صحبت میکنم ؟ مگه لازمه ؟ مگه اومدیم دانشگاه ؟

 در ادامه برا فهم بهتر میبینید که همه اینا لازم بوده و توی بخش کاربرد ها و روشها کاملا به کار میاد .  

همینطور کلا بدونید به این خاطر فولاد های آلمانی و آمریکایی و … از فولاد های چینی و ایرانی با کیفیت تر هستن که بهتر  تونستند عملیات تصفیه فولاد از عناصر مضر مثل گوگرد و فسفر رو انجام بدن . وجود این عناصر توی فولاد هر چی کمتر ، ارزش و کارایی فولاد بیشتر  . 

چرا میگیم چدن آلیاژ  پایه آهنه ؟ 

چون که عنصر اصلی چدن ها ، عنصر آهنه . یعنی بیش از پنجاه درصد جرمی هر چدنو ، عنصر آهن تشکیل میده و تنها درصد های خیلی کمی به عناصر دیگه مثل کربن و منگنز و … میرسه 

توجه کنید که آهن توی بازار به آلیاژ های فولادی گفته میشه که درصد بسیار کمی از عناصر آلیاژی داخلشون باشه ( فولاد های ساختمانی ) . یعنی حدود 98 تا 99 درصد این آلیاژها آهنه و بقیش عناصر دیگه . پس اینو بدونید آهن در حقیقت یک عنصره که نمادش Fe هست . 

اینجوری بگم که تفاوت اصلی فولاد ها و چدن ها ، در حقیقت مثدار کربنشون هست . آلیاژهای آهنی که زیر 2 درصد کربن داشته باشن ، فولاد نام میگیرن و آلیاژ های آهنی که بالای 2 درصد کربن داشته باشن ، چدن نام میگیرن . حالا این وسط بین علما اختلاف هست که بعضیا میگن حد تعیین کننده 2 درصده و بعضیا دیگه میگن نه حد تعیین کننده 1.8 درصده . اما به صورت کلی بدونید که در نهایت رفتار آلیاژ برا ما مهمه  . 90 درصد چدن ها درصد کربنشون حدودا بالای 3 درصده و 90 درصد فولاد ها هم درصد کرنشون زیر 1 درصده و فقط تعداد کمی آلیاژ وجود داره که درصد کربنش حول و حوش 1.8 تا 2 بچرخه که اصلا این آلیاژ ها مهم نیستند . در ادامه با دلیل میگیم چرا مهم نیستن . 

  • چند نوع چدن داریم ؟ 

پر کاربردتربن انواع چدن شامل چدن های : 

  • خاکستری 
  • کروی 
  • چکش خوار 
  • سفید 

هست . خیلی خلاصه از هر کدوم یه توضیح میگم و عکساشونو میارم :

اولین مورد چدن خاکستری : چدن خاکستری با پروسه و فرمول آلیاژی خاص خودش ساخته میشه و به این خاطر بهش میگن چدن خاکستری که وقتی شکسته میشه مقطعش خاکستری رنگه . حالا ما از کجا بفهمیم قطعه چدن خاکستریه ؟ نمیتونیم هر قطعه رو بشکنیم و تشخیص بدیم ؟

 این سوال خوبیه اگر میخواین بدون شکست قطعه بفهمین چدن از چه نوعیه میتونید بهش ضربه بزنید . اگر ضربه چکش درجا خفه شد ، اون چدن چدن خاکستری اما اگر ضربه چکش با یه صدای زنگ دار ادامه پیدا کرد قطعه بدونید اون چدن یا چدن کروی یا سفید یا چکشخوار هست . ذکر این نکته هم لازمه که چدن های کروی و چکشخوار باز هم تا یه حدی میتونند موج صدا رو در خودشون خفه کنند . اما چدن سفید چنین قابلیتی اصلا نداره . 

کربن زیاد توی چدن ها باعث میشه که ما یه فاز فریتی-پرلیتی نرم خالی از کربن داشته باشیم و یه منطقه خالص از کربن ( گرافیتی ) . یعنی این کربن ها به صورت جزیره جزیره توی فاز آهن تقریبا خالص وجود دارن . اما تو هر کدوم از انواع چدن ها شکل خاصی دارن . مثلا شکل گرافیت توی چدن خاکستری به صورت کرمی شکل و توی چدن های کروی به شکل گلوله هست . به شکلای زیر دقت کنید .  

عکس زمینه چدن خاکستری
تصویر متالوگرافی چدن خاکستری ( به گرافیت های کرم شکل توجه کنید )

جالبه بدونید که همین فرم کرمی شکل گرافیت میتونه برا ما خاصیت های خیلی شگفت انگیزی داشته باشه . 

  1. اینکه باعث دفع شدت صدا میشه . برا همینه که یکی از راه های تست چدن خاکستری ، صداست . اگر چدن خاکستری باشه صدا رو دفع میکنه . 
  2. باعث میشه روغن بیشتری جذب این گرافیت ها بشه و توی سرویس به قطعه خاصیت خودروانکاری میده و از تخریب و سایش به طور کاملا محسوسی جلوگیری میکنه . البته روکش بابیت خیلی قوی تراین کار رو انجام میده . 
  3. قابلیت ماشینکاریش بهتر میشه 
  4. هر چند ریخته گری چدن ها کلا خیلی سخت نیست اما خب در بین چدن ها چدن خاکستری رخته گری راحت تری داره . 

احتمالا الان میدونید چرا این آلیاژ برای بلوکه سیلندر انتخاب شده . چون صدا رو تا یه حدی میتونه خفه کنه . از طرفی ما توی سیلندر خاصیت خود روانکاری میخوایم و همچنین ریخته گری و قابلیت ماشینکاری مطلوب همه اون چیزاییه که ما برای ساخت سر سیلندر و بلوکه سیلندر  بهش احتیاج داریم . 

 

حالا وقتی شکل گرافیت از کرمی به گلوله ای ( کروی) تغییر پیدا میکنه دیگه خاصیت خودروانکاری و دفع صدا تا حد خیلی زیادی از دست میره و قابلیت ماشینکاری هم یه ذره دست خوش تغییرات میشه . اما خب چقرمگی ( مقاومت به ضربه ) خیلی بیشتر میشه . به این نوع چدن ، چدن داکتیل ، چدن کروی ، چدن اسفریکال گفته میشه . عکساشو توی تصویر زیر میتونید ببینید . 

تصویر متالوگرافی چدن داکتیل ( کروی)

به دلیل همین مقاومت به ضربه بیشتری که داره معمولا جا هایی که هم میخوان ماده ارزون قیمت داشته باشن و همینطور یه آلیاژی که مقاومت به ضربه نسبتا خوبی داشته باشه ، چدن داکتیل یکی از گزینه هاست . مثلا بعضی از میل لنگ ها . 

شک نکنید هیچکس نمیاد  یه جسم تحت ضربه رو از جنس چدن خاکستری بسازه . چدن های چکش خوار و سفید هم اصلا برا این کار مناسب نیستن . اگر جایی بین خاکستری یا داکتیل بودن یه چدن شک کردید میتونید باز هم از آزمون ضربه استفاده کنید . حالا شاید بگید ما اصلا چرا باید نوع چدن رو تشخیص بدیم ؟ این موضوع هم در ادامه دلیلش مشخص میشه .

میمونه دو نوع چدن دیگه که در موردشون توضیح ندادیم . 

چدن چکشخوار چدنیه که تحت ضربه تا حدی شکل میگیره . شکل زمینه اش تا حد زیادی شبیه به چدن کرویه با این تفاوت که شکل گرافیت هاش به جای کروی یه حالت برفکی داره . این چدن اصلا خواص شگفت انگیز چدن خاکستریو نداره و همینطور مقاومت به ضربه اش هم از چدن داکتیل کمتره . از عملیات حرارتی چدن های چکش خوار ما میتونیم چدن سفید بسازیم که یه ساختار بسیار ترد و شکننده داره و به این دلیل بهش میگن چدن سفید که وقتی شکسته میشه ، مقطعش سفید رنگه . به خاطر سختی بالاش هر جا که در عین داشتن سختی بالا قیمت خیلی پایین بخوایم میریم سراغ چدن سفید . 

  • چرا جوشکاری چدن ها سخته ؟

گفتیم که چدن یه آلیاژ پایه آهنی هست که مقدار کربنش بیشتر از 2 درصد باشه . این مقدار زیاد کربن ، میتونه برای خواص مکانیکی ما مثل استحکام و مقاومت به ضربه خیلی خیلی مضر باشه مگر اینکه ما به علمی که داریم یه جوری کنترلش کنیم که نه تنها مضر نباشه بلکه برامون نقشهای خیلی خوبی هم بازی کنه . 

اما چطوری ؟

ببینید وقتی ما داریم جوشکاری انجام میدیم عملا داریم یه بخشی از فلز پایه یعنی چدن رو ذوب میکنیم . چدن تا زمانی که به شکل مذاب هست همه چیزو تو خودش به راحتی حل میکنه اما وقتی کم کم دوباره سرد میشن و به حالت جامد در میان ، دیگه کربن تو ساختار حل نمیشه . حالا اتفاقی که خیلی جا ها بر اساس عدم آگاهی کافی میوفته اینه که در حین سرد شدن ، کربن میاد با عنصر آهن تشکیل پیوند میده و سمنتیت رو به وجود میاره که این سمنتیت خیلی ترد و شکننده هست . و در حقیقت توی جوشکاری صحیح چدن ها ما باید جلوی تشکیل سمنتیت توی فلز خود جوش و توی ناحیه haz رو بگیریم .

 سختی کار ما هم دقیقا همینه . با اعمال یه سری ترفند ما از تشکیل فاز سخت سمنتیت جلوگیریمیکنیم و یه کاری میکنیم که کربن برا خودش گرافیت تشکیل بده و آهن هم برا خودش فاز نرم پرلیت یا فریت یا مخلوط این دو تا رو داشته باشه . 

اما فقط این نیست . گفتیم از جمله خواص چدن ها علی الخصوص چدن خاکستری خاصیت خود روغن کاریه . . اون روغنی که توی گرافیت جذب شده و توی سرویس به سطح قطعه میاد و سایش رو میاره پایین ، توی جوشکاری برا ما مضر میشه . که باید این روغنو  از بین ببریم اما اینجا دیگه تمیزکاری چدن با فولاد فرق داره . اینجا با استفاده از شعله باید سطح کارو تمیز کرد . 

  • آیا جوشکاری همه چدن ها سخته ؟

  • آیا چدنی هست که کلا جوشکاریش غیر ممکن باشه ؟

جواب : بله جوشکاری همه چدن ها سخته و قلق و مراقبت و تجربه خیلی خیلی زیادی میخواد . اما خب اینو بدونید چدن سفید تحت هیچ شرایطی جوش پذیر نیست . با هیچ الکترودی نمیشه جوشش داد و به صورت کلی با هیچ سیاستی نمیشه باهاش کنار اومد . پس اگر بر اساس شواهد و قرائن فهمیدید که چدن سفید جلوتون گذاشتن اصلا قبول نکنید تعمیرش کنید . نه شدنیه نه ارزششو داره . 

تکنیک ها و نکات جوشکاری چدن ها

مقدمه و نکته اصلی

اصلی ترین مطلب در مورد جوشکاری چدن اینه که یا باید رومی روم بود یا زنگی زنگ . اما اشتباهی که بعضیا میکنند اینه که اینطور عمل نمیکنند چون اطلاعات تو ذهنشون طبقه بندی نشده و فقط میخوان از یه سری دستوراتی که علتشو نمیدونند تبعیت کنند که نتیجه کار این میشه که فاز های شکننده در حجم زیاد توی ساختار به وجود میاد و جوش ترک میخوره .

ما برا جوشکاری چدن ها یا باید از تکنیک جوش سرد یا تکنیک جوش گرم استفاده کنیم . تکنیک جوش گرم با مجموعه دستورالعمل هاش مال خودشه و تکنیک جوش سرد هم مخصوص خودش . اگر هر کدوم از این تکنیک ها رو انتخاب کردید در ادامه هم باید بر اساس همون پیش برید نه اینکه کار های تکنیک جوش سرد رو قاطی عملیات تکنیک جوش گرم کنید . نکته اصلی دقیقا همینجاست . اما این دو تکنیک هر کدوم چطور اعمال میشن ؟ 

تکنیک جوش گرم

تو این تکنیک ما سعی داریم با اعمال گرمای زیاد ، جلوی سرد شدن سریع فلز جوش و منطقه haz رو بگیریم تا گرافیت فرصت کافی برای تشکیل شدن داشته باشه . اگر کربن ها فرصت کافی برای تشکیل گرافیت نداشته باشن خب با آهن ترکیب میشن و تشکیل سمنتیت و مارتنزیت پر کربن میدن که اصلا برا ما مطلوب نیست . 

مفهومش به همین راحتی بود . اما چطوری گرمای ورودی رو ببریم بالا ؟؟

  1. قطعه رو تا حدود 250 درجه سانتیگراد پیشگرم کنیم و دمای بین پاسیش هم پایین نیاد . 
  2. از الکترود های کوچیک مثل سایز2.5 استفاده نکنیم . برای الکترود سایز 3.25 هم در حدود جریان بالاش کار کنیم . یعنی مثلا اگر الکترود 1094Ni آما سایز 3.2 دارید ، میبینید که روی بسته الکترود نوشته جریان اعمالیبین 80 تا 110 آمپر باشه . اما خب به دلیل اینکه شما تکنیک جوش گرمو انتخاب کردید ، در آمپر های 100 تا 110 کار میکنید نه 80 . تا به این وسیله گرمای ورودی رو از طرف الکترود هم بیشتر کنیم . 
  3. تو این تکنیک میتونید از الکترود های فولادی مثل 7018 استفاده کنید اما پیشنهاد میکنم محض احتیاط از این کار خود داری کنید و الکترود نیکل به کار ببرید . 
  4. کنترل سرعت سرد شدن فراموش نشه . یا باید توی کوره 250 درجه قرارش بدید و کوره رو خاموش کنید تا خیلی آروم آروم سرد بشه . یا باید زیر ماسه دفن کنید تا سریع توی هوا سرد نشه و فرصت کافی داشته باشه برا تشکیل گرافیت . 

حالا کار اشتباهی که خیلیا انجام میدن اینه که میاند پیشگرم میکنند اما الکترود های سایز کوچیک با آمپر های کم انتخاب میکنند . یا اینکه پیشگرم میکنند اما پسگرم رو فراموش میکنند و این میشه که خب کاربید تشکیل میده و یا همون دم ترک میخوره یا عمر زیادی هم نمیکنه چون تنش پسماند فوق العاده بالایی توی قطعه ایجاد شده . برا همینه که میگم یا باید رومی روم باشید یا زنگی زنگ . 

  • تکنیک جوش سرد

اما تکنیک جوش سرد چیه ؟ 

تو تکنیک جوش سرد ما سعی میکنیم اصلا مذابی به اون صورت تشکیل نشه که حین سرد شدنش کاربید تشکیل بشه . شاید پیش خودتون بگید خب اساس جوشکاری  تشکیل مذابه … مگه میشه مذاب تشکیل نشه ؟ 

جواب : ما یه ناحیه فلز جوش داریم و ناحیه کناری یا اصطلاحا haz . توی تکنیک سرد ، همونطور که میدونید بالاخره خود فلز جوش اولش مذابه و به مرور زمان سرد میشه . اگر الکترود فولادی استفاده کنید ، در ناحیه مجاورت فلز جوش و فلز پایه ، یه ترکیبی مثل چدن سفید یا فولاد های ابزاری به وجود میاد با 1.5 تا 2 درصد کربن که فوق العاده تنش پسماند بالایی داره و احتمال ترک خوردنش بالاست .  

اما چرا این ترکیب به وجود میاد ؟؟

تصور کنید دارید توی یه ناحیه ای چدن با 3.5 درصد کربن رو با الکترود فولادی با 0.1 درصد کربن مخلوط میکنید ( چیزی که واقعا تو جوشکاری اتفاق میوفته ) وقتی این دو تا مخلوط میشن ، حاصل کار میشه آلیاژی با 1.5 تا 2 درصد کربن که  به شدت ترد و شکننده است . 

خب پس چیکار کنیم ؟ نمیتونیم که جلو مخلوط شدن این دو تا رو بگیریم . 

راهکارش فقط و فقط همینه که بیایم و الکترود نیکلی استفاده کنیم اما فقط در پاس اول . نیکل به خوبی با چدن سازگاره و به سریع سرد شدن هم حساس نیست . از طرفی مقاومت به ترک و ضربه رو توی کناره های جوش بالا میبره . 

مسئله حوضچه جوش حل شد . فقط میمونه مسئله منطقه haz . برا haz هم باید کاری کنیم که اصلا مذابی تشکیل نشه که بخواد هنگام سرد شدن فاز ترد تشکیل بده . یعنی کاری میکنیم که اصلا انگار haz تقریبا هیچ حرارتی نمیبینه . اینجاست که تکنیک جوش سرد مطرح میشه . برا اجرای جوش سرد موارد زیر رو مد نظر قرار بدید : 

  1. اصلا پیشگرم انجام ندید 
  2. تا حد امکان ازالکترود های سایز 2.5 استفاده کنید و جریانو در حداقل ممکن قرار بدید تا گرمای زیادی به haz وارد نشه . 
  3. پیوسته جوشکاری نکنید . جوشکاری باید مقطعی انجام بشه یعنی حدودا دو سانتی متر جوشکاری کنید و صبر کنید تا یه اندازه کافی سرد بشه طوری که با دست هم بتونید حوضچه جوش رو لمس کنید . این کار رو تا زمانی که جوشکاری تموم بشه ادامه بدید . در ضمن از الگو های زیگزاگی و مثلثی و … اصلا استفاده نکنید و سعی کنید جوشکاری روی یه خط صاف انجام بشه . حتی همین گرده های جوش کوچیکی که ایجاد میکنید بهتره از چند محل مختلف شروع بشن و در نهایت به هم برسن . یعنی حجم جوش رو توی یه ناحیه متمرکز نکنید .
  4. اگر از فرایند جوشکاری تیگ یا همون جوش آرگون استفاده میکنید ، پالس زدن هم میتونه خیلی به شما کمک کنه توی کمتر شدن حرارت ورودی . برای آموزش ولوم ها و مفهوم پالس زدن توی جوشکاری آرگون کلیک کنید .
  5. پسگرم هم اصلا توصیه نمیشه . 
  6. تو این روش حتما باید از الکترود نیکلی استفاده کنید . 
  • تکنیک جوش گرم یا سرد ؟

انتخاب بین این دو تا تکنیک همیشه هم اختیاری نیست دوستان . به عنوان مثال میگم اگر قطعه تون خیلی بزرگ باشه و کوره ای نداشته باشید که بتونید قطعه رو توش جا بدید خب ناچارا نمیتونید از تکنیک جوش گرم استفاده کنید . یا اینکه زمان کافی برای انجام عملیات جوش گرم ندارید خب در اینجور مواقع ناچارا باید برید سراغ جوش سرد . 

اما یه نکته رو بدونید . اینکه اگر برای قطعه ای هم جوش سرد هم جوش گرم انجام پذیر باشه ، تکنیک جوش گرم ، بیشتر سلامت قطعه رو تضمین میکنه و ایمن تره . هر چند هزینه و زمان بیشتری هم لازم داره . 

  • چه الکترودی مناسبه استفاده کنیم ؟

شدیدا توصیه میکنم از الکترود های فولادی در هر نوعش استفاده نکنیدالکترود های پایه نیکل که توی بازار به الکترود چدن معروفن گزینه های مناسبی هستند . حتی اگر میخواین هزینه هاتون پایین تر بیاد و ماشینکاری راحت تری داشته باشین ، پیشنهاد میکنم پاس اول رو حتما با الکترود های نیکلی جوش بزنید و پاس های بعدی با 7018 . البته به نحوی که مطمئن باشید الکترود فولادی 7018 به هیچ عنوان با چدن مخلوط نمیشن . با این کار جلوی تشکیل لایه سمی سمنتیت رو هم میگیرید . 

نکته مهم اینجاست که اگر تکنیک جوش سرد رو انتخاب کردید ، ناچارا حتما باید از الکترود نیکلی استفاده کنید . باز هم برا کمتر شدن هزینه ها و افزایش قابلیت ماشین کاری پیشنهاد میکنم حداقل پاس های اول و  دوم رو  با  الکترود  نیکل  جوشکاری کنید .  اگر جوشکاری تیگ ( آرگون ) کار میکنید اون سیم جوش میتونه ER NiCrFe3 یا ERNiCrMo-3 یا حتی ERNiCrMo6 باشه . 

البته منظور از پاس اول ، لایه های اوله . باید طوری نیکلو روی چدن لایه نشانی کنید که مطمئن باشید الکترود فولادی بعد از جوشکاری فقط روی نیکل میشینه و با چدن هیچ تماسی نداره . 

نکته ای که تا الان ازش غافل شدم بگم اینه که اختلاف ضریب انبساط حرارتی بین نیکل و آهن توی تعمیر قطعاتی که مدام تحت گرم و سرد شدن هستند ممکنه کار دستتون بده . تو این موارد سعی کنید فقط لایه اولو از نیکل جوشکاری کنید و بقیشو الکترود فولادی به کار ببرید تا گرفتار این مشکل نشید . 

  • عملیات تکمیلی بسیار مهم

چدن ها روغن رو در خودشون جذب میکنند . علی الخصوص چدن خاکستری اینکارو خیلی قوی انجام میده و همین امر باعث خاصیت خود روانکاری چدن میشه . قبلا هم اینو گفته بودیم اما مگه تو جوشکاری چه اهمیتی داره ؟ 

اهمیتش اینجاست که قبل از جوشکاری ما باید محل جوش رو با استون یا هر شوینده مناسبی از چربی و گرد و خاک ، تمیز کنیم . فولاد و بقیه آلیاژها رو میشه به این وسیله تمیز کرد اما چدن رو خیر . 

برای تمیزکاری صحیح چدن به غیر از تمیزکاری با مواد حلال مثل استون باید روی محل جوشکاری رو با شعله بسوزونید . یعنی در حد چند ثانیه روی محل جوشکاری شعله باشه تا گرافیت ها و روغن هاش کاملا گرفته بشه و سوخته بشه و باز توصیه میشه با استون محل کار تمیز بشه . الان دیگه میشه گفت سطح کار آماده جوشکاری هست .

با همه این کار ها باز هم میشه گفت که ممکنه مقداری روغن توی سطح کار مونده باشه که توصیه میشه بعد از جوشکاری لایه اول ، به اندازه یک الی دو میلیمتر روی لایه اول رو سنگ بزنیم تا آثار مک های احتمالی از بین بره و بعد از اون شروع کنیم به جوشکاری کردن . چون پاس های بعدی دیگه با روغن محبوس شده دست و پنجه نرم نمیکنند دیگه لازم نیست روشون سنگ زنی انجام بشه . 

یادتون باشه که این اعمال شعله برای سوزوندن چربی های باقیمونده ، حسابش از پیشگرم جداست . یعنی شما چه بخواین پیش گرم کنید چه نخواین پیشگرم کنید ، باید این شعله رو به منظور سوزوندن چربی اعمال کنید . و همینطور بدونید که پیشگرم کردن اصلا جایگزین مناسبی برای شعله نیست . یعنی اگر پیشگرم کردید و دیدید سهوا یا عمدا قبل از تمیزکاری ، تمیزکاری به وسیله شعله و استون انجام نشده باید صبر کنید قطعه خنک بشه تا تمیز کاری سه مرحله ای انجام بشه . 

دومین مورد اینکه بعد از جوشکاری علی الخصوص توی تکنیک سرد ، یه تنش پسماند کششی توی قطعه ایجاد شده که برای ما میتونه خطر ناک باشه . به همین منظور میان و با ضربات آروم چکش ، تنش پسماندو از بین میبرن تا توی سیکل های ضربه ای  یا دمایی بعد از تعمیر  به اندازه کافی عمر داشته باشه . این ضربات چکش مخصوص خودشو داره و باید به صورت ملایم و متوسط اعمال بشه . ضربات سنگین نتیجه عکس دارن . 

نکته مهم در همین مورد اینه که بعضا برای از بین بردن مک ها میان و چکش کاری میکنن که اصلا پیشنهاد نمیشه چون اثر عکس داره . یادتون باشه ضربات چکشی نه تنها مک رو از بین نمیبرن بلکه باعث وخیم تر شدنش میشن . برای از بین بردن مک بهتره تمیز کاری رو بهتر انجام بدید و مهارتتونو ببرید بالا نه اینکه با چکش سعی در حذف صورت مسئله داشته باشید 

 

گزینه های جایگزین جوشکاری

رایج ترین گزینه جایگزین جوشکاری ، لحیمکاری برنج هست . کار خیلی راحتیه اما ممکنه عواقب بدی داشته باشه . چرا ؟ به دلایل زیر 

  1. چدن و برنج به شدت با هم اختلاف انبساط حرارتی دارن . پس تو قطعاتی که دائم تحت گرم و سرد شدن هستند اصلا توصیه نمیشه استفاده کنید . الیته این مشکل شامل نیکل هم میشه . برا همین پیشنهاد میشه فقط لایه اول از الکترود نیکل استفاده بشه ولایه های بعدی الکترود های فولادی باشن تا اختلاف خیلی زیادی توی ضریب انبساط حرارتی به وجود نیاد . چون اختلاف ضریب انبساط حرارتی توی سیکل های گرم و سرد شدن موجب پیدایش ترک ناگهانی میشه . 
  2. این دو آلیاژ ، بسیار بسیار با هم اختلاف پتانسیل الکتریکی دارن و توی محیط های خورنده ، آلیاژ برنج قطب مثبت و چدن قطب منفی میشه و خوردگی گالوانیک به وجود میاد . حتی خود برنج در محیط های خورنده میتونه دچار روی زدگی بشه و اصطلاحا الیاژ پوک بشه . براهمین پیشنهاد میشه در اینجور مواقع ، ناحیه ای که جوشکاری شده توسط یه ماده عایق مثل چسب یا رزین تا چند سانتی متری اطرافش خیلی قوی پوشونده بشه تا از خوردگی گالوانیک تا حد امکان جلوگیری بشه . البته میدونید که همه جا هم ما امکان چنین کاری نداریم و اون ماده عایق هم بالاخره عمر بسیار محدودی داره . اما خب این راهکار در معدود جاه هایی هم میتونه کارآمد باشه . 

روش جدید : کنترل دایلوشن

اگر بتونیم به هر وسیله ، علی الخصوص پالس زدن ، گرمای ورودی رو کاهش بدیم ، عملا دایلوشن کاهش پیدا کرده . 

در اینصورت میتونیم از فیلر های فولادی هم استفاده کنیم . چرا ؟ چطور ؟ 

حالتی رو فرض کنید که دایلوشن در حدود 10 درصد باشه . در اینصورت حوضچه جوش ما مخصوصا تو پاس اول ، حدودا دارای 0.4 تا 0.5 کربن داخل ساختار داره که به شدت مستعد تشکیل مارتنزیت هست . 

اگر ما بتونیم سرعت سرد شدن رو کاهش بدیم ، عملا به یه ساختار مارتنزیتی غیرشکننده و چقرمه یرسیم که اصلا ترد نیست . 

اما خب کنترب سرعت سرد شدن ، بدون استفاده از پیشگرم خیلی سخته . 

از طرفی اگر پیشگرم کنیم همدایلوشن به مقدار قابل توجهی بالا میره و به جای مارتنزیت کم کربن ، مارتنزیت پر کربن توی ساختار ظاهر میشه که باعث ترد شدن بیش از جد فلز جوش میشه . 

نکته مهم : برای کنترب دایلوشن در حد 10 درصد ، تنها راه استفاده از فرایند جوشکاری آرگون با اینورتر های پالس دار میباشد . 

خرید دستگاه برش پلاسما

راهنمای انتخاب|خرید دستگاه برش پلاسما

مقدمه راهنمای خرید دستگاه برش پلاسما

مزایا و معایب و مقایسه برشکاری پلاسما 

سلام به شما . اگر بخواهیم به مزیت های اصلی برشکاری پلاسما در زیر اشاره ای داشته باشیم ، میتوان گفت در مقایسه با برش هوا گاز از کیفیت و سرعت برش بیشتری برخوردار بوده و همچنین بر خلاف هوا برش توانایی برش آلیاژ های استیل ، آلومینیوم و منیزیم را نیز داراست .

از طرفی از ذکر این نکته نباید غافل ماند که هزینه راه اندازی آن از فرایند برش هوا گاز بیشتر بوده اما خوشبختانه به گاز سوختنی نیاز ندارد و ماده مصرفی آن همان هوای اطراف ماست که میتواند توسط یک کمپرسور به سر  تورچ برشکاری انتقال پیدا کند . پس در فرایند برش پلاسما شما دیگر به کپسول های اکسی استیلن و کپسول اکسیژن هیچ نیازی ندارید . 

از طرفی در مقایسه با برش لیزر علی الخصوص در برشکاری ضخامت های بالا ، از نظر هزینه راه اندازی بسیار بسیار به صرفه تر میباشد . البته در نظر داشته باشید در مقایسه با برش لیزر دارای دوضعف جدی است . 

نقاط ضعف برش پلاسما

  • اینکه در ضخامت های بالا در حدود 30 میلیمتر و بالاتر ، لبه برش در مقطع خود صاف نیست و همواره در نزدیک سطح پایین ورق حالت لاله ای به خود میگیرد .واضح تر بگوییم ، شکل لبه برش ، به شکل قوس پلاسما ایجاد میشود که البته با کمی سنگ زنی این عیب برطرف خواهد شد . قطعات مصرفی این فرایند بازرسی و تعویض دائم میخوان و از عیوب دیگه فرایند میشه به صدای زیاد برشش اشاره کرد . 

با علم به مطالب نوشته شده در بالا در ابتدا میتونید تصمیم بگیرید از کدام فرایند برشکاری برای مجموعه تولیدیتون استفاده کنید . اما چنانچه فرایند برش پلاسما رو اتخاب کرده باشید احتمالا سوال اصلی شما اینه که دستگاه چند آمپر بخریم ؟ هواخنک بخریم یا آبخنک ؟ ترانسی بخریم یا اینورتری ؟ و از این دست سوالات …

توی این مقاله به وضوح میخوایم در همین مورد صحبت کنیم با ما همراه باشید 

با علم به مطالب نوشته شده در بالا در ابتدا میتونید تصمیم بگیرید از کدام فرایند برشکاری برای مجموعه تولیدیتون استفاده کنید . اما چنانچه فرایند برش پلاسما رو اتخاب کرده باشید احتمالا سوال اصلی شما اینه که دستگاه چند آمپر بخریم ؟ هواخنک بخریم یا آبخنک ؟ ترانسی بخریم یا اینورتری ؟ و از این دست سوالات …

توی این مقاله به وضوح میخوایم در همین مورد صحبت کنیم با ما همراه باشید 

نکته اول انتخاب خرید دستگاه برش پلاسما

انتخاب توان و آمپر مناسب برشکاری 

جدی ترین سوالی که در ابتدا در ذهن صنعتگران و نفرات خرید کارخانجات ممکن است ایجاد شود اینست که دستگاهی که میخریم چند آمپر باید خروجی داشته باشد ؟ 

برای این سوال اولا نکات زیر را مد نظر قرار دهید . 

1-حداکثر ضخامت برش مورد نیاز شما چند میلیمتر میباشد ؟ 

2- در طول روز ، چند دقیقه میخواهیم با آن حداکثر ضخامت مورد نظر کار کنیم ؟ 

3- متداول ترین ضخامت ورقی که برش میزنیم چند میلیمتر میباشد ؟ 

با پاسخ دادن به این سوالات میتوان توان مناسب یک دستگاه متناسب با کار مجموعه تولیدی را به دست آورد . 

به طور کلی انتخاب آمپر برشکاری پلاسما یک فرمول طلایی دارد . ابتدا بدانید که ورق ضخامت 3 میلیمتر ، نیاز به جریان 20 آمپر داشته و به ازای هر 3 میلیمتر افزایش ضخامت ورق باید 10 آمپر  به جریان خروجی خود اضافه کنیم . 

به عنوان مثال اگر بخواهیم ورقی را با ضخامت 12 میلیمتر برش بزنیم ، میدانیم که :

(3*3)+3 = 3+9 =12

طبق متن بالا ، 3 میلمتر اول که با رنگ نارنجی نشان داده شده  نیاز به 20 آمپر داشته و به ازای هر 3 میلیمتر افزایش ضخامت 10 آمپر باید جریان را افزایش دهیم . یعنی 

50=(10*3)+20

 
در نتیجه برای برش ورقی به ضخامت 12 میلیمتر ما به 50 آمپر جریان خروجی نیاز داریم .
 
 اما نکات بعدی : 
 
پس از محاسبه آمپر توسط فرمول قید شده در بالا ،با توجه به دیوتی سایکل هر دستگاه که جزو مهم ترین اطلاعات هر دستگاه میباشد ، میتوانیم یک دستگاه با توان مناسب برای رسته کاری خود انتخاب کنیم . به عنوان مثال ، برای برش دائم ورق 30 میلیمتر ، احتیاج دارید به دستگاهی که بتواند 120 آمپر را با دیوتی سایکل 100 درصد برای شما تامین کند . 
چرا دیوتی سایکل 100 درصد ؟ چون فرض شده ورق 30 میلیمتر به صورت دائم در طول شبانه روز برش میخورد . 
زمانیکه گفته میشود دستگاهی در جریان خروجی 100 آمپر ، دیوتی سایکل 100 درصد دارد ، به این معنیست که آن دستگاه با جریان 100 آمپر و پایین تر از آن قادر است فعالیت کند و آسیبی نبیند . اما هر چه جریان خروجی از 100 آمپر فراتر رود ، دیوتی سایکل دستگاه کاهش میابد . 
 
 

به عنوان مثال ، جدول مشخصات دستگاه PARS CUT 150T را مشاهده مینمایید . اگر به اعداد اشاره شده در مستطیل های زرد رنگ دقت کنید به وضوح بیان شده : در حداکثر جریان خروجی دستگاه یعنی 150 آمپر ، دیوتی سایکل دستگاه ، 50 درصد است . یعنی در هر ده دقیقه ، فقط 5 دقیقه میتوان با دستگاه کار کرد و پنج دقیقه بعدی دستگاه باید در حالت روشن استراحت داشته باشد . اما با همین دستگاه چنانچه در آمپر های 115 و کمتر کار کنیم حتی اگر شبانه روز هم دستگاه فعال باشد هیچ آسیبی به سیستم وارد نمیشود . 

نکته دوم | خرید دستگاه برش پلاسما آبخنک یا هواخنک؟؟

دستگاه برش پلاسما آبخنک یا هواخنک؟؟

به صورت صحیح و واضح ، کسانی که مدت زمان برشکاری طولانی مدت ندارند ، یعنی به صورت کلی هر چند دقیقه یکبار تنها چند ثانیه با دستگاه کار میکنند یا هر یکساعت یا هر نیم ساعت در حد دو دقیقه با دستگاه کار میکنند ، اصلا احتیاج به دستگاه آبخنک ندارند . البته باید مد نظر داشته باشند که تورچ مورد استفاده به اندازه کافی ظرفیت آمپر خروجی دستگاه را داشته باشد . 

کسانی که دائما قصد کار کشیدن از دستگاه را دارند اگر بالای 90 یا 100 آمپر کار میکنند ، نیاز به دستگاه آبخنک دارند اما زیر 90 آمپر ، نیاز به دستگاه آبخنک نیست . در نظر داشته باشید در شهر های گرم و شرجی کشور حتی در جریان های 70 آمپر به بالا از یونیت و تورچ آبخنک استفاده شود . 

میدانید که آبخنک یا هواخنک بودن اصلا هیچ ربطی به دستگاه نداشته و تنها بر روی عمر تورچ اثر گذار خواهد بود . دستگاه هایی که اشتباها آبخنک نامیده میشوند ، خود توسط فن و هوا خنک میشوند و تنها دارای یک واحد خنک کننده رادیاتوری هستند که وظیفه جلوگیری از گرم شدن بیش از حد تورچ را بر عهده دارد. . 

نکته سوم | خرید دستگاه برش پلاسما اینورتری یا ترانسی ؟؟

دستگاه برش پلاسما اینورتری یا ترانسی ؟؟

طبق تحقیقات ، دستگاه های های ترانسی ، از نظر عمر مزیت خاصی نسبت به اینورتری ها ندارند . اینورتر ها مصرف برق کمتری داشته و از وزن بسیار بسیار کمتری برخوردارند . از طرفی دستگاه های اینورتری در بازار ایران  دارای آپشن hf میباشند در حالی که دستگاه های ترانسی در حال حاضر نیاز به یک پارت تکمیلی دارند تا آپشن hf به آنها اضافه شود اضافه کردن این پارت تکمیلی در حال حاضر یعنی امروز به تاریخ 18بهمن 1401 ، حدودا 4 میلیون تومان هزینه در بر دارد . دستگاه های مخصوص کار با cnc ، تنها مشخصه شان همین داشتن آپشن hf میباشد . در نظر داشته باشید چنانچه میخواهید با استفاده از cnc برش پلاسما انجام دهید ،تورچ مورد استفاده شما حتما باید از نوع اتومات باشد . 

با این حال بنا بر تجربه شخصی ، پیشنهاد ما در آب و هوای گرم و شرجی جنوب ، استفاده از دستگاه های ترانسی میباشد . اما در آب و هوای شهر های معمولی استفاده از اینورتر نیز منعی ندارد . 

ذکر چند مثال در خرید دستگاه برش پلاسما

چند مثال در انتخاب دستگاه برش پلاسما

دستگاه برش پلاسما در ضخامت های زیر 10 میلیمتر 

دستگاه های 40 آمپر و 50 آمپر تنها مخصوص مصارف خانگی میباشند . چنین دستگاه هایی در دل خود معمولا داراییک کمپرسور کوچک بوده که میتواند در حد قابل قبول هوای مورد نیاز را برای شما تامین کند . با این حال توقع برش ورق های بالای 5 میلیمتر را به صورت دائم و با عمر زیاد از چنین دستگاه هایی نداشته باشید . این دستگاه ها فقط و فقط مخصوص کار های بسار جزیی و آسان طراحی شده اند . فروش این تیپ دستگاه در فروشگاه بردیا الکترود به دلایلی متوقف شده است . 

چنانچه برای کارگاه خود قصد برش دائم ورق هایی با حداکثر ضخامت 10 میلیمتر را دارید ، مدل دستگاه های زیر به شما پیشنهاد میشود 

 در رابطه با دستگاه های توصیه شده بالا چند نکته باید ذکر شود . 

  1. دستگاه CUT 120C ایران ترانس گزینه مناسب و مطمئنی برای این رنج ضخامت بوده و حتی تا ضخامت های بالاتر را نیز به صورت دائم جوابگوست . قابلیت نصب روی cnc را داشته و تا حداکثر ضخامت 30 میلیمتر را برای شما میتواند برش دهد . 
  2. تمامی دستگاههای بالا دارای آپشن شروع بدون تماس یعنی HF بوده و قابلیت نصب بر روی دستگاه CNC را دارند .

دستگاه برش پلاسما در ضخامت های بین 10 تا 15 میلیمتر 

اگر سر و کار شما با ورق های 10 تا 15 میلیمتر به صورت دائم میباشد ، میتوانید باز هم از خرید دستگاه های آبخنک صرف نظر کرده و با خرید دستگاه های هواخنک ذکر شده در بالا ، از هزینه های خرید خود بکاهید . 

دستگاه برش پلاسما در ضخامت های بین 15 و 20

چنانچه قصد برش دائم ضخامت های 15 تا 20 میلی متر را دارید دستگاه های زیر پیشنهاد میشود .

نکته بسیار مهم : 

دستگاه ترانسی pars cut130 گام الکتریک در جریان خروجی 100 آمپر و اینورتر power cut 131 جوشا در جریان 115 آمپر دارای دیوتی سایکل 100 درصدی میباشند . همین امر باعث میشود حتی در دمای 40 درجه نیز دستگاه اول ( دستگاه ترانسی 130 آمپر گام الکتریک ) بتواند به صورت دائم ضخامت 25 میلی متر و دستگاه دوم ( اینورتر 130 آمپر جوشا ) نیز بتواند به صورت دائم ضخامت 30 میلیمتر را برش بزند . نکته مهم اما در اینجا الزام استفاده از یونیت آبخنک و تورچ آبخنک به همراه دستگاه میباشد . چرا که در ضخامت های بیشتر از 25میلیمتر ، جریان از حدی که تورچ هواخنک دارای عمر طولانی باشد خارج شده و دیگر تورچ هواخنک به خوبی کار نمیکند . در ضخامت های بالای 25 میلیمتر یعنی جریان های بیشتر از 90 آمپر ، خرید و استفاده از یونیت و تورچ آبخنک را به همراه این دستگاه ها فراموش نکنید . 

نکته مهم دیگر 

ممکن است در برخی شهر های جنوب کشور در فصل های گرم سال ، دما از 40 درجه سانتیگراد نیز بالاتر رود . در هنگام خرید اینورتر به این امر دقت کافی داشته باشید و همواره بدانید اگر دما از حد آزمایش دستگاه یعنی 40 درجه بالاتر رود ، باید جریان کمتری را برای دیوتی سایکل 100 درصد در نظر گرفت . به عنوان مثال اگر دستگاهی در 100 آمپر دیوتی سایکل 100 درصد دارد ، برای استفاده در مناطق جنوبی در فصل های گرم سال ، فقط در 80 آمپر میتوانید بر روی کار دائم دستگاه حساب باز کنید و گرنه طبیعتا دستگاه آسیب میبیند . و همچنین همانطور که عنوان شد بر حسب تجربه به یاد داشته باشید در مناطق جنوبی ، دستگاه های ترانسی کارکرد بهتری نسبت به اینورتر ها دارند .

دستگاه برش پلاسما در ضخامت های بین 20 و 30 میلیمتر

چنانچه قصد برش دائم ضخامت های 20 تا 30 میلی متر را دارید دستگاه های زیر پیشنهاد میشود . به یاد داشته باشید در این رنج ضخامت برش و ضخامتهای بالاتر ، حتما دستگاه دارای یونیت آبخنک باشد . 

دستگاه برش پلاسما در ضخامت های بین 30 و 40 میلیمتر

چنانچه قصد برش دائم ضخامت های 30 تا 40 میلیمتر را دارید ، تنها پیشنهاد ما به شما ، دستگآه ترانسی 150 آمپر گام الکتریک ، مدل  PARS CUT 150 TAW  و دستگاه اینورتری 160 آمپر جوشا مدل power cut 161 آبخنک میباشد . هر دو این دستگاه ها قادرند جریان 150 آمپر را با دیوتی سایکل 100 درصد برای شما تامین نمایند .

مطالعه و دانلود کاتالوگ و دفترچه راهنمای دستگاه PARS CUT 150 TAW گام الکتریک 

مطالعه و دانلود کاتالوگ و دفترچه راهنمای دستگاه power cut161ACNC جوشا

دستگاه برش پلاسما 150 آمپر آبخنک گام الکتریک مدل PARS CUT 150TAW (CNC)

140000000 تومان تومان

دستگاه برش پلاسما 150 آمپر آبخنک گام الکتریک

قابلیت برش انواع فلزات تا ضخامت 40 میلیمتر 
  • ارسال رایگان
  • اعمال تخفیف در خرید حضوری 
  • مشمول خدمات اصلی تیم بردیا الکترود
  • یکسال گارانتی+ده سال خدمات پس از فروش شرکتی

برش ورق های فوق ضخیم

به منظور برش ورق های بسیار ضخیم دستگاه های زیر پیشنهاد میشود 

دستگاه برش پلاسما ۴۰۰ آمپر راد الکتریک مدل CUT-400

840000000 تومان تومان

دستگاه برش پلاسما ۴۰۰ آمپر راد الکتریک

قابلیت برش انواع فلزات صنعتی تا ضخامت 100 میلیمتر
  • ارسال رایگان
  • اعمال تخفیف در خرید حضوری 
  • مشمول خدمات اصلی تیم بردیا الکترود 
  • دارای گارانتی 15 ماهه طلایی راد الکتریک

دستگاه 400 آمپر برش پلاسما مارک هایپرترم ( استوک )

1100000000 تومان تومان

دستگاه 400 آمپر برش پلاسما مارک هایپرترم ( استوک )

مدل ht400 استوک سالم
قابلیت برش انواع فلزات تا ضخامت 100 میلیمتر
  • ارسال رایگان
  • مشمول خدمات اصلی بردیا الکترود
  • اعمال تخفیف در خرید حضوری
  • تست در محل تحویل خریدار

دستگاه برش پلاسما 200 آمپر آلمانی jackle مدل power plasma2

1700000000 تومان

دستگاه برش پلاسما 200 آمپر آلمانی jackle

قابلیت برش انواع فلزات صنعتی تا ضخامت 60 میلیمتر
  • ارسال رایگان
  • اعمال تخفیف در خرید حضوری 
  • مشمول خدمات اصلی تیم بردیا الکترود 
  • دارای گارانتی 12 ماهه فروشگاه بردیا الکترود

دستگاه برش پلاسما ۴۰۰ آمپر کیلبرگ آلمانی مدل smart focus400

3750000000 تومان تومان

دستگاه برش پلاسما ۴۰۰ آمپر کیلبرگ آلمان

قابلیت برش انواع فلزات صنعتی تا ضخامت 100 میلیمتر
  • ارسال رایگان
  • اعمال تخفیف در خرید حضوری 
  • دارای گارانتی یکساله بردیا الکترود
  • مشمول خدمات اصلی تیم بردیا الکترود

پس از مطالعه دقیق مطالب این مقاله چنانچه سوالی داشته باشید میتوانید از طریق پلتفرم دیدگاه زیر مطرح کرده یا از طریق چت مخصوص وبسایت سوال خود را با ما مطرح نمایید . همچنین میتوانید از طریق راه های ارتباطی قید شده در صفحه تماس با ما ، با مجموعه بردیا الکترود در ارتباط باشید 

درباره جوشکاری زیرپودری

درباره جوشکاری زیرپودری | مزایا و معایب

درباره جوشکاری زیرپودری | پیشگفتار

جوشکاری زیرپودری از دسته فرایند های جوشکاری قوس الکتریکی است که  یک منبع توان بسیار قوی با یاری گرفتن از تجهیزات جانبی جوشکاری ،  با ایجاد  قوس قوی و به کار گیری سیم جوش مناسب ، میتواند یک اتصال مطمئن و استاندارد و بدون عیب را برای ما تولید کند . در حقیقت  ، وظیفه پودر جوشکاری در این فرایند ، همان وظیفه روپوش  الکترود  در  فرایند اکترود دستی است و پس از جوشکاری نیز به شکل سرباره ( گل جوش ) از  روی مهره جوش برداشته میشود . 

درباره جوشکاری زیرپودری

در پست آپارات زیر ، تمامی مزایا و معایب این فرایند به طور گستره بیان شده و پیش بینی میشود پس از تماشای فیلم جواب بسیاری از سوالات خود را در مورد فرایند جوش زیرپودری گرفته باشید . پس تا آخر پست با ما همراه باشید 

در پست آپارات زیر ، تمامی مزایا و معایب این فرایند به طور گستره بیان شده و پیش بینی میشود پس از تماشای فیلم جواب بسیاری از سوالات خود را در مورد فرایند جوش زیرپودری گرفته باشید . پس تا آخر پست با ما همراه باشید 

مزایا و معایب جوشکاری زیرپودری 

نکته اول

به طور کلی خرید دستگاه جوشکاری زیرپودری بیشتر مخصوص واحد های صنعتی بزرگ بوده و واحد های کوچکتر حتی در صورت نیاز ممکن است به دلیل قیمت بالای دستگاه و تجهیزات مربوطه و یا حتی محدودیت برق ورودی کارگاه ، توانایی خرید دستگاه را نداشته باشند . پس در همین قدم اول از معایب این فرایند ، میتوان به قیمت بالای تجهیزات اولیه این فرایند اشاره نمود . 

اما به خاطر داشته باشید به صورت کلی ، به دلیل سرعت و کیفیت بسیار بالا و همچنین عدم نیاز به استاد ماهر جوشکار در این فرایند ، هزینه اتصال جوشکاری واحد صنعتی بسیار کاهش میابد . اما به هر حال بعضا واحد های صنعتی به دلیل محدودیت های ذکر شده در بالا حتی در صورت نیاز ترجیح میدهند از این فرایند در پروسه تولید خود استفاده نکنند . 

نکته دوم

میزان بالای حجم مذاب در این فرایند هم به عنوان نقطه قوت میتواند ظاهر شود و هم نقطه ضعف . میزان بالای حجم مذاب ، باعث پرشدن بسیار سریع درز اتصال های بزرگ شده که در زمان و هزینه اتصال به شدت صرفه جویی میشود . بهتر است بدانید ، درز اتصالی که در فرایند های معمول همچون جوشکاری الکترود دستی و میگ مگ ، با چند پاس جوشکاری پر میشود را میتوان در فرایند زیرپودری با یک پاس و با کیفیت بسیار بالا پر کرد و اتصال داد . 

اما از طرفی همین میزان بالای حجم مذاب ، محدودیت اجرای جوشکاری در پوزیشن های غیر تخت را به همراه دارد . اکیدا بدانید توسط جوشکاری زیرپودری فقط و فقط پوزیشن تخت لب به لب  ( 1G ) و تخت گوشه (1F ) را میتوان اتصال داد .

 

نکته سوم 

تحت هییییچ شرایطی هیچکدام از فرایند های معمول جوشکاری قوسی ، به اندازه فرایند زیرپودری نفوذ ندارند . به تصویر زیر از هندبوک AWS توجه کنید .

با استفاده از یک نوار پشتی ، حتی ورقی با ضخامت 12.7 میلیمتر را میتوان با اعمال جریان 1100 آمپر ، به کارگیری سیم 4.8 میلیمتری با کیفیت بسیار بسیار بالا اتصال داد . میتوانید فرض کنید به چه میزان در زمان هزینه صرفه جویی به عمل خواهد آمد ؟

به عنوان مثال دوم به تصویر زیر از همین هندبوک توجه نمایید 

طبق این جدول ، چنانچه ضخامت ورق حدودا 16 میلیمتر نیز باشد ، میتوان با دو پاس یک اتصال نفوذ کامل تولید نمود . توجه کنید در این حالت ، هیچگونه پخی زده نشده و همچنین بین دو ورق هیچ فاصله ای وجود ندارد . 

تا اینجا سعی کردیم اطلاعات کلی در مورد فرایند جوشکاری زیرپودری برای شما بیاریم . اگر دنبال منابع کامل تر هستین حتما ویدیو رو ببینید و بعد از این هم با ما همراه باشید 

تا اینجا سعی کردیم اطلاعات کلی در مورد فرایند جوشکاری زیرپودری برای شما بیاریم . اگر دنبال منابع کامل تر هستین حتما ویدیو رو ببینید و بعد از این هم با ما همراه باشید 

در پایان شما میتونید سوالات خودتون رو از طریق راه های ارتباطی صفحه تماس با ما ، با گروه بردیا الکترود در میون بگذارید 

در پایان شما میتونید سوالات خودتون رو از طریق راه های ارتباطی صفحه تماس با ما ، با گروه بردیا الکترود در میون بگذارید 

تفاوت بین sc2001 و sp1601 گام الکتریک

مقایسه revo mig sc 2001 و Revo mig sp1601 از شرکت گام الکتریک و یک نکته طلایی

پیشگفتار | مقایسه revo mig sc 2001 و Revo mig sp1601 از شرکت گام الکتریک

سلام به همه شما 

در این نوشته قصد داریم دو تا از پر فروش ترین دستگاه های میگ مگ ( co2 ) گام الکتریکو مورد بررسی قرار بدیم تا اولا با چشم باز تر خرید کنید و دوما یه نکته طلایی در آخر داریم که حتما به دردتون میخوره . پس تا انتها با ما همراه باشید . این دو دستگاه یعنی دستگاه های Revo mig sp1601 و Revo mig sc 2001 از جمله ترانس های میگ مگ شرکت گام الکتریک هستند که هم در مدل های آبخنک و هم در مدل های هواخنک به فروش میرسن . مدل های آبخنک و هواخنک هر دو دستگاه قیمت تقریبا یکسانی دارند و میشه گفت هر دو دستگاه برای کار های سنگین گزینه های مناسبی هستند . 

تصویر نمای کلی دستگاه revo mig sp1601 گام الکتریک 

گام الکتریک revo mig sc2001

تصویر نمای کلی دستگاه revo mig sc2001 گام الکتریک 

تفاوت اول ....

در مرحله اول باید بدانید که حداکثر آمپر کاری دستگاه sc2001 ، جریان 600 آمپر بوده در حالی که sp1601 ، دارای حداکثر جریان 450 آمپر میباشد . دستگاه sc2001 ، در حداکثر جریان خود دارای دیوتی سایکل 25 درصد بوده و sp1601  در حداکثر جریان خود ، دارای دیوتی سایکل 60 درصد است . در همین جریان یعنی 450 آمپر ، دستگاه sc2001 ، 100 درصد دیوتی سایکل دارد . البته  این به این معنی نیست که در سیکل کاری سنگین sp1601 کمبود توان داشته باشد اما میتوان گفت در سیکل های کاری سنگین طبیعتا انتظار عمر مفید بیشتری از دستگاه sc2001 میتوان داشت . 

جدول اطلاعات revo mig sp1601
جدول اطلاعات revo mig sc2001 ( ستون آخر )

تفاوت دوم | تفاوت اصلی

اگر به صفحه پنل هر دو دستگاه نگاهی بیندازید متوجه تفاوت در ظاهر و باطن دستگاه خواهید شد . در نظر اول باید گفت که تنظیم ولتاژ در sc2001  گسسته و در sp1601 به صورت پیوسته انجام میشود . همین امر باعث راحتی تنظیم ولتاژ مورد نظر در sp1601  میشود . از طرفی sp1601 قابلیت پالس زدن داشته که بسیار قابلیت مهمی به شمار میرود . اهمین این آپشن در این دستگاه همان نکته طلایی این مقاله میباشد . 

پالس در جوشکاری میگ مگ دو کاربرد اصلی دارد . 

1- در مورد اسپری که دارای حرارت ورودی بالا و سرعت بیشتر و کیفیت بسیار عالی است ، عملا جوشکاری حالت های عمودی و بالای سر غیر ممکن است . چرا که حرارت ورودی بالا منجر به سیالیت بسیار زیاد مذاب گردیده و از طرفی حجم مذاب جوش نیز در این حالت بسیار بالاست . نتیجه این دو عامل طبیعتا شره کردن جوش به پایین و عدم اتصال صحیح فلز پایه میباشد . اگر بتوانیم به شیوه ای حرارت ورودی را کمتر کنیم میتوانیم از شره کردن مذاب جلوگیری کنیم . اولین راهی که به نظر میرسد اینست که به جای استفاده از مود اسپری در جوشکاری ، مود اتصال کوتاه به کار ببریم که نیازمند آمپر و ولتاژ کمتری بوده و حرارت کمتری به قطعه کار وارد مینماید اما بدانید که این مود اولا دارای عیب شایعی به نام lof میباشد که اغلب جوشکاران را گرفتار میکند و ازطرفی سرعت جوشکاری نیز در این حالت نسبت به مود اسپری بسیار پایین میباشد . راه دومی که میتوان به کار برد اعمال پالس در قوس است . اگر ما به طور پیوسته آمپر و ولتاژ را بین مقدار اصلی و مقداری کمتر جا به جا کنیم ، حرارت ورودی را کاهش داده ایم و در عین حفظ سرعت بالا و کیفیت عالی مود اسپری از شره کردن آن در حالت های سقفی و عمودی جلوگیری کرده ایم . حالتی را فرض کنید که در یک کارگاه قرارست لوله هایی به هم دیگر یا به فلنج ها جوشکاری شود و به دلیل محدودیت های کارگاه نمیتوان لوله ها را به صورت عمود به یکدیگر اتصال داد یعنی حالت لوله ها قبل از جوشکاری باید موازی با زمین باشد . میدانید که در این حالت هم به پوزیشن تخت هم افقی هم عمودی و هم بالای سر کار میکنید و اصطلاحا به این پوزیشن 5G گفته میشود . در چنین مواردی در داخل کارگاه یا از جوشکاری تیگ استفاده میشود که عملا سرعت بسیار پایینی دارد ، یا جوشکاری الکترود دستی به کار برده میشود که به اندازه میگ مگ سرعت و کیفیت نداشته و دارای عیوب خاص خود میباشد . یا باید میگ مگ با مود اتصال کوتاه ایجاد کرد که احتمال بروز عیب LOF در آن بالاست و نسبت به مود اسپری سرعت بسیار پایین تری دارد . یا اینکه از اسپری پالس استفاده کنیم تا در کنار داشتن کیفیت بالا ، از شره کردن مذاب در پوزیشن بالای سر یعنی زیر لوله جلوگیری کنیم . به علاوه میتوان اشاره کرد که استفاده از لوله گردان ها مستلزم هزینه بسیار بالا بوده و جوشکاری زیرپودری نیز دارای دستگاه های گران قیمت تر و تجهیزات و راه اندازی پیچیده ای هستند . پس میتوان گفت در حالات خاصی واقعا آپشن پالس در میگ مگ ، آپشن کارآمدی است که دستگاه SP1601  دارای این آپشن بوده و میتوانید دامنه و فرکانس پالس را به حالت دلخواه مناسب تنظیم کنید . 

2- در جوشکاری آلیاژ های آلومینوم ، در بعضی مواقع برخلاف میل باطنی اجبارا فلز پایه را باید پیشگرم کنیم . چرا که آلومینوم دارای ضریب انتقال حرارت بالا بوده و حرارت جوشکاری در کل قطعه پخش میشود . نتیجه چنین اتفاقی عدم اتصال صحیح آلیاژ پایه است که میتواند خسارت های جبران ناپذیری به قطعه و مجموعه وارد نماید . از طرفی پیشگرم کردن آلومینوم میتواند منجر به رسوب فاز های ناخواسته در آلومینوم شده و ترک گرم را به وجود بیاورد . در چنین مواردی شدیدا احساس میشود که کمتر شدن حرارت ورودی ، به جلوگیری از ترک گرم در آلومینوم پیشگرم شده کمک خواهد کرد . اگر مود اتصال کوتاه به کار ببریم باز با عیب LOF دست و پنجه نرم میکنیم مود اسپری نیز با احتمال قوی میتواند موجب شکل گیری ترک گرم شود . در چنین مواردی اسپری پالس دار باز هم راه چاره است که SP1601 دارای این آپشن بوده حال آنکه SC2001 از این آپشن بی بهره است . 

پنل جلو دستگاه revo mig sp1601

حال که با مزیت پالس در میگ مگ آشنا شدید ، بد نیست با پنل این دستگاه و تنظیم سیستم پالس نیز آشنا شوید . شکل بالا پنل دستگاه sp1601 را به خوبی نشان میدهد . سلکتور شماره 7 فرکانس پالس را میتواند به مقادیر 50 پالس ، 100 پالس و 150 پالس بر ثانیه تغییر دهد . همچنین دامنه تنظیم پالس با ولوم شماره 9 قابل تنظیم است .  

شروع جوشکاری آرگون بدون خراش

تکنیک شروع جوشکاری آرگون بدون خراش

پیشگفتار | شروع جوشکاری آرگون بدون خراش

سلام به شما . حتما میدانید که شروع جوشکاری آرگون به روش خراشی ، احتمال ایجاد عیب آخال تنگستنی را بالا خواهد برد. به منظور دفع این عیب روش های متنوعی ابداع شده است . از جمله معروفترین های این روش ها میتوان به شروع قوس با آپشن hf و یا lift arc اشاره نمود . اما میدانیم که اینورتر های معمولی چنین آپشنی ندارند . در ثانی اگر آپشن hf  دستگاه جوشکاری معیوب گشته و آپشن lift arc فعال نباشد . در این مواقع تکلیف چیست ؟ 

نمونه تصویر رادیوگرافی فلز جوش حاوی آخال تنگستنی ( نقطه های سفید رنگ )

پیش تر در مورد تفاوت آپشن lift arc و hf در مقاله تفاوت سیستم های دیحیتال و آنالوگ بحث شد . اما چنانچه هیچکدام از این آپشن ها در دسترس نباشد و یا اینکه قصد داشته باشیم با اینورتر های جوشکاری الکترود دستی جوشکاری آرگون انجام دهیم ، روشی که در ادامه به آن پرداخته میشود بدون تماس تنگستن با قطعه کار میتواند قوس آرگون را برقرار کند . بدین صورت که تنگستن را نزدیک سطح قطعه کار نگه داشته ، سیم جوش را روی قطعه کار خراش داده و در همین حین به یک آن با قطعه کار تماسش میدهیم . برای درک بهتر موضوع ویدیو زیر را مشاهده نمایید . 

با تشکر از پیج اینستاگرامی prime weld در تهیه این پست بسیار کارآمد 

تفاوت اینورتر های تیگ دیجیتال و آنالوگ

تفاوت اینورتر های تیگ دیجیتال و آنالوگ و توضیح کاربرد آپشن های اینورتر های دیجیتال

پیشگفتار | تفاوت اینورتر تیگ دیجیتال و آنالوگ

اگر قصد خرید اینورتر های جوشکاری تیگ داشته باشید ، دیجیتال یا انالوگ بودن اینورتر شما را به شک می اندازد که تفاوتشان چیست و کدام مناسب شماست . به صورت مختصر ، اینورتر های تیگ دیجیتال نسبت به آنالوگ در مواردی برتری داشته و در نتیجه به نسبت آنالوگ ها قیمت بالاتری دارند . شاید بپرسید از ظاهر دستگاه ، کجا بفهمیم اینورتر مورد نظر ما دیجیتالی است یا آنالوگ ؟ 

جواب : اینورتر های دیجیتال چندین کلید لمسی و تنها یک ولوم دارند . به منظور تنظیم هر پارامتر ، با فشار دادن کلید مربوط به آن پارامتر ، مقدار آن را فراخوانی کرده و با ولوم مقدار آن را تنظیم میکنید . اینورتر های آنالوگ ، اما برای تنظیم هر کدام از پارامتر ها ، ولوم مخصوص به خود را دارند یعنی بر خلاف اینورتر های دیجیتال ، اینورتر های آنالوگ دارای حدود ده ولوم مختلف به منظور تنظیم صحیح پارامتر ها هستند . 

تفاوت اینورتر های تیگ دیجیتال و آنالوگ
تصویر بالا : تصویر پنا اینورتر های آنالوگ و تصویر پایین : پنل اینورترهای دیجیتال

همانطور که گفته شد ، اینورتر های دیجیتالی ، دارای آپشن های اضافه ای هستند که به آنها در مقایسه با اینوررتر های آنالوگ برتری میبخشد . آپشن هایی نظیر : 

  • ذخیره اطلاعات و فراخوانی آنها در زمان مورد نیاز 
  • تنظیم فرکانس تناوب جریان ac 
  • امکان شروع قوس از طریق lift arc 
  • امکان اجرای آسان پیش گاز 
  • امکان اجرای جریان ac موج مربعی 
  • آپشن نقطه جوش 

این چند آپشن ذکر شده در بالا را در همه اینورتر های دیجیتال میتوان یافت . حال آنکه در اینورتر های آنالوگ پیدا نمیشوند . اما اینکه کاربرد هر کدام چیست ، موضوع ادامه این نوشته میباشد . 

- ذخیره اطلاعات و فراخوانی در زمان مورد نیاز

تصور کنید با چند تیپ مختلف محصول کار میکنید و همچنین تغییر دائم تنظیمات دستگاه برایتان دشوار میباشد . اکثر اینورتر های دیجیتال با این آپشن به شما این امکان را میدهند تا با ذخیره سازی تنظیمات مورد نظر و فراخوانی آن اطلاعات در زمان خود صرفه جویی کنید . 

به عنوان مثال برای جوشکاری ورق هایی با ضخامت های مختلف لازم است مقدار درصد آمپر بالا در پالس زدن ، فرکانس پالس ، فرکانس ac و … به صورت جداگانه تنظیم شوند و ممکن است در هر مرحله از تنظیم ، در دفعات بعدی تنظیمات مناسب را فراموش کرده باشید . با ذخیره سازی اطلاعات دیگر با این مسائل رو به رو نخواهید بود . چرا که با یک مرتبه تنظیم و ذخیره سازی تنظیمات ، در دفعات بعدی زمان و حوصله کمتری از شما گرفته خواهد شد .

- تنظیم فرکانس تناوب ac

میدانید که جریان ac جریانی است که قطب های دستگاه مرتبا در حال تغییر میباشند . یعنی تورچ به طور مرتب مثبت و منفی میشود . د اینورتر های آنالوگ که امکان تغییر این تنظیمات وجود ندارد ، تعداد دفعات تغییر قطب درثانیه ، 60 دفعه خواهد بود . به بیان علمی ، فرکانس جریان ac در این اینورتر ها ، 60 هرتز خواهد بود . اما اینورتر های دیجیتال امکان تنظیم فرکانس را به مام میدهند . بالابردن قابل توجه فرکانس ac موجب بارک شدن گرده جوش شده و به صورت کلی کمی گرمای ورودی به جوش را کاهش میدهد . پس به نظر میرسد فرکانس ac بالا به جوشکاری ورق های ضخامت پایین به ما کمک میکند . لازم به ذکر است این آپشن تنها زمانی فعال است که جریان دستگاه متناوب باشد و گرنه تنظیم فرکانس تناوب در جریان dc هیچ مفهومی ندارد . 

- شروع قوس با آپشن lift arc

میدانیم که شروع قوس در جوشکاری تیگ حرفه ای از طریق خراش الکترود تنگستن با قطعه کار امری ناپسند بوده و باعث ایجاد عیب آخال تنگستن میشود . به منظور جلوگیری ازاین عیب دو سیستم hf و lift arc پیشنهاد میشود . تمام اینورتر های تیگ سیستم hf  را دارا میباشند . به منظور شروع قوس ازطریق سیستم hf تنها کافیست دست خود را روی ماشه تورچ بگذارید تا قوس به خودی خود شروع شود . آپشن لیفت آرک کمی کتفاوت است . به منظور شروع قوس ازطریق lift arc لازم است تورچ را به صورت عمود بر قطعه به قطعه کار بچسبانید و سپس سوییچ تورچ را فشار دهید در همین زمان اگر تورچ را ازروی قطعه کار بردارید میبینید که قوس جوشکاری تشکیل شده است . دو نکته در اینجا لازم است بیان شود . اول اینکه نگران پدیده اتصال کوتاه و چسبیدن الکترود تنگستن به قطعه کارنباشید چرا که هنر آپشن لیفت آرک این است که از این پدیده جلوگیری میکند . نکته دوم آنکه به دلیل کشیده نشدن تنگستن روی قطعه کار در lift arc عیب آخال تنگستن نیز نداریم . برای آشنایی بیشتر با این روش شروع قوس بر روی این عبارت نارنجی رنگ کلیک کنید . 

ممکن است این سوال ایجاد شود که چرا وقتی سیستم hf هست چرا سراغ lift arc برویم ؟؟ 

جواب : سیستم hf بر روی سیگنال های رادیویی تاثیر منفی خواهد گذاشت . در نتیجه ممکن است سیستم های دیگر یک مجموعه تولیدی را در نزدیک خود دچار اختلال کند . همچنین اگر قصد انجام فرایند تیگ به صورت رباتیک دارید پیشنهاد میشود به منظور عدم تداخل و به هم ریختگی اکچوئیتور و سیستم دستور دهنده ربات ، از سیستم lift arc استفاده نمایید . 

- اجرای آسان پیش گاز

میدانیم  که  برای  حفاظت از حوضچه جوش در برابر عوامل جوی ، اعمال گاز محافظ در جوشکاری امری لازم است . اما چه بهتر که بتوانیم گاز را قبل از تشکیل شدن قوس به حوضچه جوش وارد کنیم تا از عدم ایجاد هر گونه عیب در ابتدای گرده جوش جلوگیری شود . این آپشن مستقیما در اینورتر های دیجیتال فعال است . در اینورتر های آنالوگ هم با استفاده از ترفند هایی میتوان آن را فعال کرد که در مقاله نحوه فعال کردن آپشن پیش گاز در اینورتر های آنالوگ تیگ به آن پرداخته ایم . 

- موج سیسنوسی مربعی

عوض شدن دائم قطبیت جوشکاری میتواند هم به شکل سینوسی و هم به شکل مربعی انجام شود . تفاوت ظاهری این دو موج را در شکل زیر میتوانید ببینید 

اینورتر های آنالوگ دارای آپشن موج مربعی نیستند . خاصیت اصلی موج مربعی این است که جریان زمان کمتری در محدوده نزدیک صفر به سر میبرد در این حالت جریان پایدار تر بوده و این به نوبه خود باعث ایجاد ظاهر مناسب تر حوضچه جوش میگردد . 

کاربرد لنز گازی در جوشکاری آرگون

لنز گازی چیه ؟ به چه درد میخوره ؟

پیشگفتار

لنز گازی ، یه سری قطعه هست که به جای سرامیک ، کلت بادی و تفلون رو تورچ بسته میشه . کولت این ست با کولت معمولی هیچ فرقی نداره . اما چرا ما باید چنین تجهیزی روی تورچ تیگ ببندیم ؟

ست لنز گازی چند تا مزیت خوب داره که بد نیست بدونید و اصلا احتمال زیاد نسبت به خریدش مجاب میشید . 

در اصل گاز لنز یه قطعه فیلتر شکل هست که در شکل رو به رو میتونید ببینید و عمل آرام سازی جریان رو به خوبی انجام میده . منظور از جریان آرام چیه ؟؟ جریان گازی که در هنگام حرکت مثل گردباد نباشه و روی یک خط مستقیم مولکول هاش حرکت کنند . به عکس پایین دقت کنید به راحتی متوجه منظور من خواهید شد  . 

این منظم حرکت کردن جریان گاز ، قطعا باعث محافظت بیشتر از حوضچه میشه . چون تمرکز گاز محافظ روی حوضچه جوش بیشتر میشه و خب این یعنی جوش سالم تر . 

اگر به مقاله تنظیم مناسب دبی گاز محافظ مراجعه کنید میبینید که اونجا یه ستون خاص فقط برا لنز گازی گذاشته . عدد هایی هم که توی اون ستون ها هست کمتر از عدد های ستون تورچ بدون لنز گازیه . خب این یعنی چی ؟ یعنی وقتی ست لنز گازی رو میبندین روی تورچ عملا میتونید دبی رو یه ذره بیارین پایین تر و مشکلی هم پیش نیاد . و این یعنی مصرف کمتر گاز آرگون . یکی از اصلی ترین مواد مصرفی جوشکار ها . 

این لنز گازی ، دو تا فایده دیگه هم داره . 

1 – وقتی لنز گازی روی تورچ وصل باشه جریان های جزیی هوای اطراف توی کارگاه کمتر روی محافظت گاز تاثیر میزاره . اما خب بالاخره اگر سرعت باد از یه حدی بیشتر شد نباید توقع معجزه از گاز لنز داشت و قطعا تو این حالت چون محافظت به صورت ناقص انجام میشه ، طبیعتا تخلخل های زیادی توی قطعه دیده میشه .

2 – جا هایی که مجبورین برای تعمیر قطعه داخل کنج یه قطعه رو جوشکاری کنید ، اگر بتونید تنگستنو یه مقدار بیشتر از داخل تورچ بیارین بیرون خب بهتر میتونید جوشکاری کنید . اما بیرون آوردن تنگستن از داخل تورچ باعث اکسید شدن سریع تنگستن میشه . چون هر چی از تورچ فاصله میگیریم محافظت گاز کمرنگ تر میشه خب . اما لنز گازی میاد این محدودیت رو از بین میبره . وقتی لنز گازی رو سر تورچتون دارین دیگه نگران بیرون اومدن بیش از حد تنگستن از تورچ نیستید . 

نکته مهم در مورد ست لنز گازی پیرکس

یه نوع ست دیگه لنز گازی هم داریم به اسم ست پیرکس . این ست از نظر قطعات دو تا تفاوت با ست گاز لنز اصلی داره . 

  1. جنس سرامیک تورچش به جای اینکه آلومینا صورتی رنگ باشه ، پیرکس شفاف هست که البته ظاهر مطلوب تری داره 
  2. کلت این ست با کلت های معمولی یکی نیست . اگر یادتون باشه ، اول همین مقاله گفتیم که کلت ست لنزگازی معمولی با ست معمولی تورچ آرگون یکیه . اما تو ست پیرکسی حتی همون کلت هم با ست معمولی یکی نیست . 

در کل بدونید که طبق تحقیقات و تجربه ای که تا الان داشتیم ، ست پیرکسی با این که گرون تر هست ، هیچ مزیت کاربردی نسبت به ست گاز لنز اصلی نداره و حتی میشه گفت توی آمپر های بالای 150 شدیدا دفورمه میشه و حتی از یه جایی به بعد کلا ذوب میشه . پس کلا ازش استفاده نکنید . خلاصه هیچ مزیتی نداره .

در آخر …

شما میتونید این محصول رو از فروشگاه ما یا از هر فروشگاه دیگه ای که صلاح میدونید خرید کنید . یادتون باشه این ست روی تورچ مینیاتوری بسته نمیشه و سایز های سرامیک مختلفی داره . اگر خواستین از ما خرید کنید توی قسمت توضیحات سفارش حتما سایز سرامیک مورد نیازتونو بنویسید . اگر هم نمیدونید چه سرامیکی براتون مناسبه با ما ازطریق پلتفرم چت آنلاین قرمز رنگ گوشه صفحه در ارتباط باشین . 

در آخر …

شما میتونید این محصول رو از فروشگاه ما یا از هر فروشگاه دیگه ای که صلاح میدونید خرید کنید . یادتون باشه این ست روی تورچ مینیاتوری بسته نمیشه و سایز های سرامیک مختلفی داره . اگر خواستین از ما خرید کنید توی قسمت توضیحات سفارش حتما سایز سرامیک مورد نیازتونو بنویسید . اگر هم نمیدونید چه سرامیکی براتون مناسبه با ما ازطریق پلتفرم چت آنلاین قرمز رنگ گوشه صفحه در ارتباط باشین . 

دبی مناسب گاز آرگون در جوشکاری تیگ ( آرگون )

دبی مناسب گاز آرگون در جوشکاری تیگ ( آرگون )

پیشگفتار

سلام به شما . حتما میدونید که جوشکاری تیگ یا همون جوش آرگون بدون گاز محافظ اصلا قابل اجرا نیست . گرچه برخی فولاد ها در جوشکاری میگ مگ ، با گاز co2 هم جوش میخورن اما همون آهن رو با جوش تیگ بخواین جوش بدین باید گاز آرگون به کار ببرید . چرا ؟ چون حتی اگر درصد کمی گاز آرگون شما ، گاز co2 داشته باشه تنگستنتون دیگه به درد نمیخوره و باید دور انداخته بشه . 

اما خب فقط این نیست . شما باید بدونید چه مقدار گاز آرگون باید تزریق کنید . اگر کم تنظیمش کنید که خب یا تخلخل دارید یا اکسید شدن و جوش نخوردن یا هردو . از طرفی نمیشه گفت تا ته باز میکنم شیر مانومترو . چون هم از نظر اقتصادی به صرفه نیست با این قیمت گاز آرگون ، و هم اینکه اگر جریان گاز آرگون از یه حدی بیشتر بشه اغتشاش جریان به وجود میاد و عملا باز هم محافظت از حوضچه ندارید . به این حالت میگن نه خدا و نه خرما . 

حالا که هم مقدار کم گاز آرگون هم مقدار زیاد گاز آرگون برای کیفیت جوش مضره ، پس مقدار استاندارد و صحیح چنده ؟ توی جدول زیر خیلی واضح نشون میده . شما بر اساس قطر تنگستن میاین سایز سرامیک رو انتخاب میکنید و بر اساس اون گاز آرگون را . 

یه مثال میزنم تا کلا روال رو بفهمید . به فرض میخواین با تنگستن 2.4 کار کنید . سرامیک مناسب کار شما میشه یا سایز 6 یا 7 یا 8 . خب کدوم یکی از اینا بهتره ؟ در جواب باید گفت بستگی به کار شما داره . یه وقت هست که یه درز باریک هست که سرامیک 8 چون بزرگه دسترسی شما به حوضچه جوش رو یه مقدار مختل میکنه ولی سرامیک سایز 6 مشکلی نداره میتونید استفاده کنید . حالا اگر  متریال  فولادیه ، مقدار دبی گاز محافظی که روی مانومتر تنظیم میکنید باید بین 5 تا 7 لیتر بر دقیقه ( L/min ) باشه . مقدار 5 برای سرامیک 6 و مقدار 7 برای سرامیک سایز 8 . به همین سادگی . حالا اگر ما سر  تورچ ست گازلنز بسته باشیم یه مقدار داستان فرق داره . این دبی باید روی 4 تا 5 لیتر بر دقیقه تنظیم بشه . تو مقاله معرفی لنز گازی گفتیم که gas lens چیه و به چه درد میخوره . پیشنهاد میکنم بخونیدش .

یا به عنوان مثال اگر متریال آلومینیومی رو بخواین با تورچ بدون گاز لنز و تنگستن 3.2 جوشکاری کنید ، باید 6 تا 12 لیتر بر دقیقه دبی گاز  آرگونتون باشه . فکر میکنم دیگه واضح تر از این نمیشد . اگر بازهم سوالی دارین از طریق واتساپ ، تلگرام یا این آیکون چت قرمز رنگ پایین بپرسید جوابگو هستم . 

فعال کردن آپشن پیش گاز در اینورتر های آنالوگ تیگ

سلام به همگی دوستان . میدونید که اینورتر های تیگ پالس ، پر از آپشن های گوناگون وکاربردی هستند یه نوشته هم مخصوص این آپشن ها ساختیم که میتونید تو این لینک ببینیدش . اما اگر دیده باشین آپشن pre flow یا پیشگاز داخل ولوم ها و آپشن ها نیست . میدونید که آپشن پرکاربردیه چون کمک میکنه حوضچه جوش اکسید نشه در همون ابتدا . اما چرا اینورتر های تیگ آنالوگ هیچکدوم چنین آپشنی ندارند اما دیجیتال ها همه دارند ؟؟

کاربرد ولوم های جوشکاری آرگون

واقعیت مطلب اینه که خود من هم دلیلشو نمیدونم . شاید به خاطر محدودیت های علمی و عملیه یا هر دلیل دیگه . اما به هر حال چیزی که مهمه اینه که من جوشکاری یا مهندس جوش وقتی آپشن پیش گاز رو ندارم ولی لازمش دارم و میخوام ازش کار بکشم چه کنم ؟ این چیزیه که ما میخوایم بهش اشاره کنیم . اگر قسمت دوم فیلم مقاله آپشن های گیج کننده دستگاه های آرگون رو ببینید ،اونجا گفتم که آپشن آمپر اولیه حالا خیلی هم آپشن کارآمدی نیست . در توجیه این کاربرد این آپشن مینویسن : پیشگیری از اعمال جریان ناگهانی برروی ورق . اما اینو از طرف من بدونید خیلی هم تاثیری در جوشکاری نداشته و نداره . 

چی میخوام بگم ؟؟؟؟

وقتی ما چنین آپشنیو میخوایم و روی دستگاه نداریمش خب مشکلی پیش نمیاد اگر مقدارآمپر اولیه روی صفر باشه . چون وقتی آمپر اولیه میاد تو مدار ، چون مقدارش صفره ، عملا قوسی تشکیل نمیشه که محافظت نیاز داشته باشیم . اما تو همین حال که قوس نداریم ، گازمحافظ داریم که برای ما نقش پیشگاز رو بازی میکنه . یادتون باشه برای این کار باید کلید وضعیت تورچ توی دستگاه بر روی اتوماتیک یا چهار زمانه 4T باشه وگرنه اصلا این مقدار آمپر اولیه غیر فعاله .

یک مرور جامع و یک پیشبینی

وقتی که کلید تغییر وضعیت جوشکاریروی حالت 4T هست ، تا وقتی دست روی ماشه تورچ نرفته ، جریان صفره . به محض اینکه دست میره روی ماشه تورچ ، جریان از صفر میره روی آمپر اولیه . علی القاعده به پیشگاز نیاز داریم اما چون آمپر اولیه رو روی صفر تنظیم کردیم و قوس نداریم نیازی به پیشگاز نیست . گازی که تو این مرحله از تورچ بیرون میاد در حقیقت حکم پیشگاز رو برای آمپر اصلی داره . یادتون باشه وقتی کلید حالت جوشکاری روی 4T باشه ، تا زمانی که دست شما روی تورچ هست ، آمپر اولیه که اینجا روی صفر تنظیمش کردیم فعاله و برای شروع جوشکاری باید دستتونو از روی ماشه تورچ بردارین . پیشنهاد میشه برای اجرای پیشگاز با این تکنیک حدود 2 یا 3 ثانیه دستتونو روی تورچ نگه دارید تا از پوشش کامل چتر گاز روی بستر جوشتون مطمئن باشین . حتی به نظر من بستن سیستم گاز لنز روی سر تورچ خیلی بهتون کمک میکنه تو این داستان . چون میتونید محافظت از حوضچه رو خیلی شدید تر کنید و اصلا بهتر شدن کیفیت واقعا به چشم میخوره وقتی از گازلنز استفاده میکنید . 

کاربرد ولوم های جوشکاری آرگون

کاربرد ولوم های جوشکاری آرگون

کاربرد ولوم های جوشکاری آرگون

از روز روشن تر است . کسانی که برای اولین بار با اینورتر تیگ پالس یا همان دستگاه جوش آرگون رو به رو میشوند ، برق از سرشان پریده و حیران میشوند که این چیست و آن کدام است ؟ حق هم دارند .  بیشتر به کابین هواپیما میماند تا دستگاه جوش !!! 

عده ای دیگر هم همه را روی مقدار وسط تنظیم میکنند چرا که از قدیم گفته اند : خیر العمل اوسطها . 

ما در این مقاله قصد داریم تک تک ولوم ها و آپشن های این دستگاه رو به صورت کامل ، هم به صورت ویدیویی و هم به صورت متنی براتون تشریج کنیم پس با ما همراه باشید . 

برای توضیح دقیق و واضح هر کدام از ولوم ها ، نیاز داریم همه را شماره گذاری کرده و در ادامه با همان شماره ها در قالب بند هایی به تشریح وظیفه ، کاربرد و مقدار توصیه شده بپردازیم .